سیستم های رنگ بر اساس IPS-E-TP-100

PAINT SYSTEM NO. SURFACE PREPARATION PRIMER COAT
PC
INTERMEDIATE COAT
IC
TOP COAT
TC
MINIMUM DRY FILM THICKNESS
(micron)
     
GROUP 1 - OIL-BASE PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACE TEMPERATURES UP TO 80°C  
          PC IC TC TOTAL    
1A ST3 RED LEAD
IPS-M-TP-115
ALKYD PAINT
IPS-M-TP-130
ALKYD PAINT
IPS-M-TP-130
70 40 40 150   * (IPS-M-TP-125) for white
(IPS-M-TP-165) for black
(IPS-M-TP-155) aluminum for intermediate
(IPS-M-TP-150) aluminum (leafing) for top coat
(IPS-M-TP-160) aluminum (high build) thixotropic for top coat
1B ST3 70 50 50 170
1C ST3 70 60 60 190
1D ST3 70 70 70 210
1E ST3 70 80 80 230
1F ST3 70 90 90 250
GROUP 2 - SILICON ALKYD PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACES UP TO TEMPERATURE 200°C (SEE 8.4.15)  
2A SA2 ½ ZINC
SILICATE
(IPS-M-TP-210)
OXID
SILICON
(IPS-M-TP-220)
SILICON
ALKYD
(IPS-M-TP-175)
70 125 50 245    
2B SA2 ½ 70 220 50 340    
2C SA2 ½ ACRILIC
(IPS-M-TP-168)
75 25 25 125    
GROUP 3 - VINYL PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACE TEMPERATURES UP TO 80°C  
            W.PC PC IC TC TOTAL  
3A SA2 ½ WASH
PRIMER
IPS-MTP-180
VINYL
REDLEAD
IPS-MTP-185
VINYL
PAINT
(IPS-MTP-200)*
VINYL
PAINT
(IPS-MTP-200)*
10 40 25 25 100 * (IPS-M-TP-170) for black
3B SA2 ½ 10 60 25 25 120
3C SA2 ½ 10 70 25 50 155
3D SA2 ½ 10 80 25 50 165
3E SA2 ½ 10 100 50 50 210
GROUP 4 - ORGANIC ZINC-RICH PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACES UP TO TEMPERATURE 120°C* (SEE 8.4.15)  
4A SA3 ZINC-RICH EPOXY
PAINT
(IPS-M-TP-205)
            75   MINIMUM
DRY FILM THICKNESS
(MICRONS)
4B SA3             100  
4C SA3             150  
GROUP 5 - INORGANIC ZINC-RICH PAINT SYSTEMS FOR USE ON DRY SURFACES UP TO TEMPERATURE 400°C* (SEE 8.4.15)  
5A SA 3 ZINC-SILICATE
PAINT
(IPS-M-TP-210)
            50   * The appearance of zinc-rich coatings are improved by the application of a suitable sealer
coat, guidance on type of top coat to be used should be obtained from the supplier of the
zinc-rich coatings.
5B SA 3             75  
5C SA 3             100  
5D SA 3             150  
GROUP 6 - CHLORINATED RUBBER PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACE TEMPERATURES UP TO 65°C  
6A ST 3 CHLORINATED
RUBBER
INHIBITIVE
(IPS-M-TP-145)
CHLORINATED
RUBBER
INTERMEDIATE
(IPS-M-TP-140)
CHLORINATED
RUBBER
TOP COAT
(IPS-M-TP-135)
35 100 30 165    
6B ST 3 36 100 60 196    
6C SA 2 ½ 37 60 60 157    
6D SA 2 ½ 38 100 30 168    
6E SA 2 ½ 39 100 60 199    
6F SA 2 ½ 40 100 100 240    
6G SA 2 ½ 41 100 100 241    
6H SA 2 ½ ZINC
SILICATE
(IPS-M-TP-210)
42 100 100 242    
6I SA 2 ½ 75 200 200 475    
GROUP 7 - EPOXY PAINT SYSTEMS FOR USE ON SURFACE TEMPERATURES UP TO 120°C  
7A SA 2 ½ EPOXY
POLYAMIDE
(IPS-M-TP-215)
EPOXY
POLYAMIDE
(IPS-M-TP-220)
EPOXY
POLYAMIDE
(IPS-M-TP-225)
35 100 45 180   * See IPS-E-TP-270
Note:
1) Two-Pack polyurethane paint (IPS-M-TP-235) can also be used as top coat in epoxy paint
systems 7A to 7F instead of epoxy polyamide top coat.
2) Aliphatic urethane topcoats with the thickness of 35-50-micron are recommended where
the highest degree of gloss and color retention, along with chemical resistance and
recoatability, are desired.
7B SA 2 ½ 70 100 70 240  
7C SA 2 ½ 70 100 100 270  
7D SA 2 ½ 70 150 100 320  
7E SA 2 ½ ZINC RICH
EPOXY
(IPS-M-TP-205)
75 80 125 280  
7F SA 2 ½ ZINC
SILICATE
(IPS-M-TP-210)
65 80 80 225  
7G SA 2 ½ 75 80 125 280  
7H SA 2 ½ EPOXY
POLYAMINE
(IPS-M-TP-202)
100 100 100 300  
7I SA 2 ½ EPOXY
POLYAMINE
(IPS-M-TP-225)
125 125 125 375  
7J SA 2 ½ --- --- 150 150  
7K SA 2 ½ COAL TAR
EPOXY
(IPS-M-TP-190)
COAL TAR
EPOXY
(IPS-M-TP-190)
--- 150 150 300  
7L SA 2 ½ COAL TAR
EPOXY
(IPS-M-TP-190)
150 150 150 450  
7M* SA 2 ½ EPOXY CLAD --- --- --- 3MM*  
GROUP 8 - ZINC COATINGS OTHER THAN SPRAYED SYSTEMS  
8A ACCORDING TO
(IPS-C-TP-101)
GALVANIZED             85   Arc-Sprayed aluminum for use on surface temperature up to 550°C
8B             100  
8C             140  
8D             210  
GROUP 9 - SPRAYED-METAL COATING SYSTEMS
9A ACCORDING TO
(IPS-C-TP-101)
  ALUMINUM           100 MINIMUM
DRY FILM THICKNESS
(MICRONS)
9B             250
9C             250
9D   ZINC           100
9E             150
9F             250
GROUP 10 - COLD APPLIED BITUMEN PAINT SYSTEMS  
10A SA 2½ ASPHALT
MASTIC
(IPS-M-TP-105)
ASPHALT
MASTIC
(IPS-M-TP-105)
ASPHALT
MASTIC
(IPS-M-TP-105)
800 800 800 2400  

1) All materials should be applied in accordance with the manufacturer’s instructions. Care
should be exercised to ensure there is no mixing of material from different sources or of
different types. In particular, it should be recognized that the chemical and physical
characteristics of bitumen-based coatings differ from those of coal-tar-based coatings and
that the two kinds of coating should not be blended in protective coatings. It is also essential
to clear out plant thoroughly when the use of coal-tar coating materials follows that of
bitumen coating materials or vice versa.
2) For application by flooding or other means, the temperature of the coating material should
be such that the Viscosity is controlled to give the thickness of coating required, and not so
high as to cause excessive fuming. No grade of material shall be heated above the maximum
application temperature given by the manufacturer or above 250°C.

 

10B SA 2½ COAL TAR
PRIMER
(IPS-M-TP-280)
COAL TAR
PRIMER
(IPS-M-TP-280)
COAL TAR
PRIMER
(IPS-M-TP-280)
400 800 800 2000  

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱٢:٢٤ ‎ب.ظ روز دوشنبه ٢۳ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


جدول برنامه رنگ(paint scedule) براساس استاندارد IPS-E-TP-100

SERVICE APPLICABLE PAINT SYSTEMS
  TYPICAL PAINT LIFE
TIME TO FIRST MAINTENANCE
(YEARs)
RURAL
ENVIRONMENT
INDUSTRIAL
ENVIRONMENT
CHEMICAL ENVIRONMENT
(SEE ALSO
IPS-E-TP-270&620)
MARINE &WATER
ENVIRONMENTS
(SEE ALSO IPS-E-TP-270&620)
MILD MODERATE SEVERE MILD MODERATE MARINE
ATMOSPHERE
SPLASH
ZONE
SEA &
SALINE WATER
NON
SALINE
WATER
1-STRUCTURAL STEEL WORK,COLUMNS,VESSELS,HEAT TRANSFER EQUIPMENT,STEEL STACKS,ETC
1-1-BOLTING,FLOOR GRATINGS,LADDERS,STAIRTREAD,HANDRAILING,ELECTRICAL FIXTURES,FENCING,ETC
NOTE:
hot dip galvanizing GROUP 8 TABLE 9
IS THE PREFERRED PROTECTION METHOD.
*ONLY ALLOWED FOR PARTS WITH BROWN OR BLACK COLOR.
LO0NG
(10-15)
4C 5B 5C 5D 5D 8A 8D ----- ----- -----
MEDIUM
(5-10)
4B 4C 5B 5C 5C 5D 8C ----- ----- -----
SHORT
(LESS THAN 5)
4A 4B 4C 5B 5B 5C 8B ----- ----- -----
1.2. STRUCTURAL STEELWORK.FABRICATED STEELWORK COLUMNS,VESSELS,HEAT TRANSFER EQUIPMENT,STEEL
STACKSMETC(EXTERNAL SURFACE)
Note:
FOR INSULATED SURFACES ONE COAT OF FINISHING
PAINT(35 MICRONS)CAN BE OMITTED.
1.2.1-FOR SURFACE TEMPERATURE UP TO 74 °C
LO0NG
(10-15)
1C,
7A
1E
6A
7B
3B,
6H
7C
3D
6F
7D
3D
6F
7D
7D 7G ----- ----- -----
MEDIUM
(5-10)
1B   1E
3A
6D
3B
6E
7C
3C
6F
7C
7C 7F ----- ----- -----
SHORT
(LESS THAN 5)
1A 1B
7A
1C 1D
6B
1D
3B
6B
7B 7E ----- ----- -----
1.2.2-FOR SURFACE TEMPERATURE FROM 74°C TO 120°C



1.2.3-FOR SURFACE TEMPERATURE UP TO 500 °
C.
LO0NG
(10-15)
2A 2B
4C
2B
4B
5D
2B
7C
2C
7D
7D 2C ----- ----- -----
MEDIUM
(5-10)
4B 4B
7A
4B
7B
4B
7B
2B
7C
7C 2B ----- ----- -----
SHORT
(LESS THAN 5)
4A 4A 4A
7A
4A
7A
4B 7B 2A ----- ----- -----
1.3-VESSELS,SEPARATORS(INTERNAL).   5D ----- ----- -----
1.4-heat exchangers(INTERNAL)UP TO 120°C
NOTE : ONLY CHANNELS AND FLOATING HEADS
SEE APPENDIX C & IPS-E-TP-350 ----- ----- -----
7D,7I ----- ----- -----
2-STEEL PIPING.
2.1-EXTERNAL
2.2-INTERNAL
  AS IN 1.2 OF THIS TABLE
SEE IPS-E-TP-350
----- ----- -----
3-MISCELLANEOUS MECHANICAL AND ELECTRICAL EQUIPMENT,
FIRE-FIGHTING AND FIRST AID EQUIPMENT
MACHINARY,PUMP,MOTOR,SWITCH TRANSFORMER,ETC.
----- TO THE MANUFACTURE'S STANDARDS,UNLESS OTHERWISE SPECIFIED ----- ----- -----
4-INSTRUMENTS,INSTRUMENT PANELS,CONSOLES AND CABINETS. ----- TO THE MANUFACTURE'S STANDARDS,BUT WITH SPECIFIED COLOR IF APPLICABLE ----- ----- -----
5-WATER BOXES OF COOLERS AND CONDENSERS
5.1-FRESH WATER COOLING.
5.2-SEA WATER COOLING
  ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 3D
7I
6-GALVANIZED SURFACES.   6H
7A
6H
7A
6I
7B
6I
7C
6I
7D
6I
7D
----- 6I
7D
6I
7C
-----
7-OIL ANDGAS PIPELINES
7.1-ABOVE GROUND PIPING FLANGES,VALVES,FITTINGS,
METER RUNS,PIPE SUPPORTS,VESSELS AND
FABRICATION.
7.2-UNBURIED UNDERGROUNDE STRUCTURES (SUCH AS
VALVES IN VALVE BOXES IN UNDERGROUND GAS
PIPELINES)
7.3-UNDERGROUND STRUCTURES
  AS IN 1.2.1 OF THIS TABLE


11A


SEE IPS-E-TP-270
----- ----- -----
8-STORAGE TANKS (EXTERNAL).
8.1-bottom plate (ALL TANKS,HORIZONTAL AND VERTICAL)
  ONLY SHOP TREATMENT(SEE CLAUSE 8.4.5)
WHEN A TANK OR VESSEL RESTS ON A SADDLE OF CONCRETE OR BRICK.
WORK .THE BEARING SURFACE OF THE LATTER SHALL BE HEAVILY COATED
WITH PETROLEUM JELLY TAPE (SEE APPENDIX B)


----- ----- -----
8.2-SHELL AND FIXED ROOF PLATES AND FLOATING ROOFS.   AS IN 1.2 OF THIS TABLE ----- ----- -----
8.3-MISCELLANEOUS TANK PARTS
8.3.1-STAIRWAYS,STAIRTEAD,GANGWAYS,STAYINGS
AND OTHER EXTERNAL,PARTS
  AS IN 1.1 OF THIS TABLE ----- ----- -----
8.3.2-PONTOONS INTERNAL   GENERALLY NOT REQUIRED BUT USE PAINT SYSTEM AS IN
1.1 OF THIS TABLE IF DEEMED NECESSARY
----- ----- -----
8.3.3-FOAM LINES   AS IN 2 OF THIS TABLE ----- ----- -----
9-STORAGE TANKS (INTERNAL)(SEE ALSO APPENDIX C) LO0NG
(10-15)
----- ----- ----- ----- 3E
7L
7I ----- ----- 3E
6G
7J
8D
9F
3D
4C
5D
6G
7D
7J
8C
10A
10B
NOTE 2:FOR LARGE POTABLE WATER ONLY PAINT
SYSTEM 10A OR 11A SHALL BE USED.FOR
SMALL POTABLE WATER TANKS GROUP 8 OF
TABLE 2 IS PREFERRED.
MEDIUM
(5-10)
----- ----- ----- ----- 3D
7K
7H ----- ----- 3C
6G
7H
8C
9E
7D
3C
4B
5C
6G
7B
7K
10A
10B
STORAGE TANKS(INTERNAL)CONTINUED SHORT
(LESS THAN 5)
----- ----- ----- ----- 3C
7J
7G ----- ----- 6E
7H
8A
9D
7C
3B
4A
5B
6F
7A
7K
10A
10B
10-MARINE AND OFFSHORE STRUCTURES.
10.1-JETTY STRUCTURES.
10.1.1-IMMERSION PORTION (INCLUDING 1 METER BELLOW
THE SEA BED LEVEL(MUD LEVEL)
  ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 7L -----
10.1.2-TIDAL AND SPLASH ZONE
(SEE ALSO IPS-E-TP-270 &620)
  ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 7M ----- -----
10.1.3-SUPERSTRUCTURE ZONE   ----- ----- ----- ----- ----- ----- AS
1.2&3
of this
table
----- ----- -----
11-PLANT BUILDING.(SEE ALSO IPS-C-TP-102 APPENDIX A)
11.1-EXPOSED STEEL WORKS.
  1E
4A
1F
4B
7A
1F
4B
7B
7D 7D 7D ----- ----- ----- -----
11.2-BUILT -IN STEEL WORK   1E
4A
1F  4A 4A 5B 7I ----- ----- ----- -----
11.3-GALVANIZED OR ALUMINIUM WINDOWS AND DOORS
ETC.
  ----- 2A 2A 2A 2B 2B 7D ----- ----- -----
11.4-CONCRETE.   1B 1B 1B 7A 7B 7C 7I 7J 7J 7I
11.5-SWIMMING POOL.   ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 6F
11.6 WOOD WORK.   1A 1A 1B 1B 1C 1D 1D ----- ----- -----

این جدول را می توان در استاندارد ژیدا کرد ولی اصلا واضح نیست ./خلاصه قدرش رو بدونید

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱٢:٢٠ ‎ب.ظ روز دوشنبه ٢۳ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


استانداردهای IPS کاربردی در صنایع نفت(برای رنگ)

IPS CODE

APPLICATION

IPS-E-TP-100

color coding

Paint scadule

Paint selection for various environment

IPS-E-TP-102

PAINT FOR GALVANIZED SURFACE

B2-----SYSTEM 7D/TABLE2-GROUP7

IPS-M-TP-215

EPOXY POLYAMID FOR PRIMER COAT

IPS-M-TP-220

EPOXY POLYAMID FOR INTERMEDIATE COAT

IPS-M-TP-225

EPOXY POLYAMID FOR TOTAL  COAT

IPS-M-TP-215

EPOXY RESIN(polyamide)

IPS-M-TP-220

IPS-M-TP-235

ALIPHATIC POLY URETHANE

IPS-M-TP-210

ETHYL SILICATE RESIN(primer)

IPS-M-TP-168

SILICON ACRYLIC RESIN

IPS-M-TP-160

VINYL BUTYRAL

 

 

البته استانداردهای دیگری هم هست که احتمالا بعدا به این پست اضافه می کنم

برای فام رنگ از RAL CODE استفاده می شود که بر اساس هر پروژه ، فام رنگ برای تاسیسات مختلف طبقه می گردد.

در قرار داد هر پروژه که یک نسخه آن در اختیار واحد قرار می گیرد به کلیه این موارد و حتی نام پیمان کاران برای تهیه رنگ اشاره می شود بنابر این بی خودی نباید دنبال کارخانه داخلی جدیدی بروید ! چون در لیست پیمانکاران پروژه نیست و مقبول نمی افتد!گریه

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱۱:٥٠ ‎ق.ظ روز دوشنبه ٢۳ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


سیستم پوشش دادن سرد توسط نوارهای پترولاتوم

1-     دامنه عملکرد

این مدرک فنی حداقل نیازمندی‌های مربوط به پلاستیک لامینت ونوارهای پترولاتوم که به صورت سرد مورد استفاده قرار می گیرند ، را بیان می‌نماید.

 

 

2.مراجع

در این مدرک فنی ، به استانداردها و کدهای زیر ارجاع شده است:

 

IPS (Iranian Petroleum Standard)

M-TP-313     “Material standard for hand-applied laminated tape suitable for cold applied coating system”

M-TP-317     “Material Standard for hand-applied petrolatum tape and primer”

M-TP-322     “Material standard for primer to be used with hand-applied laminated tape suitable

for cold-applied tape coating system”

ANSI-AWWA

C214             “Standard for tape coating systems for the exterior of steel water pipe lines”

NACE

MR-02-74     “Material requirements for Polyolefin cold applied tapes for underground or

 submerged pipeline coatings”

ASTM (American society for testing and materials)

D 257            “Standard test method for D.C. resistance or conductance of insulating materials”

D 570            “Standard test method for water absorption of plastics”

D 618            “Standard test methods of conditioning plastics and electrical insulating materials for testing”

D 1000          “Standard test method for pressure-sensitive adhesive-coated tapes used for electrical

and electronic applications”

G 8                “Standard test method for cathodic disbanding of pipeline coatings”

G 14              “Standard test method for impact resistance of pipeline coatings”

SIS

05 5900         “Rust levels of steel structure and quality levels for preparation of steel surface

 for rust protect point”

US FEDERAL STANDARD

Federal Test Method Standard No. 141            “Paint, Varnish, Lacquer, and Related materials:

Methods of Inspection, Sampling, and Testing”

Method 3011                 “Condition in Container”

Method 4061                 “Drying Time”

Method 4203                 “Reducibility and Dilution Stability”

Method 4321                 “Brushing Properties”

Method 4541                 “Working Properties and Appearance of Dried Film”

 

 

3.سیستم پوشش دادن

.1.3سیستم پوشش محافظ ، شامل نوارچندلایه(laminate)که توسط اپراتور نوارپیچی می شود می باشد.این سیستم از نوار پلی اتیلن(PE) و یک پرایمر چسب از ترکیب همگن بر پایه الاستومر تشکیل شده است.

 

سیستم پوشش باید دارای ویژگی های  مقاومت الکتریکی بالا،مقاومت به خوردگی مناسب،قابلیت جذب و نفوذ آب کم بوده و یک اتصال موثر با سطح فولادی دارای پرایمر را داشته باشد.همچنین نوار باید در برابر قارچ و باکتری و ریشه ی گیاهان وتخریب مکانیکی خارجی در حین کارکرد متعارف مقاوم بوده ، دارای انعطاف کافی باشد بطوری که سطح را کاملا بپوشاند. نوار باید در برابر نیروهای کششی لازم برای نوارپیچی بویژه در لبه ها مقاوم باشد و عاری از هر گونه حفره باشد.

 

 

نوار بایدبرای نوارپیچی با دست حتی در دماهای پایین مناسب باشد.همچنین باید با پرایمر مورد استفاده مطابقت داشته و هردو از یک تولید کننده تهیه شده باشند.

 

پرایمر باید شامل ترکیبی از لاستیک و یک رزین صمغ مصنوعی(synthetic resin)  ،ممانعت کننده ی ضد خوردگی،پایدار کننده وغیره باشد که بطور مناسبی این مواد با  مقداری حلال فرار آلی مخلوط شده و یک پوشش سیال با لزجت مناسب را فراهم می نمایند.

 

هنگامی که پرایمر بر اساس استاندارد فدرال امریکا به شماره ی 141,METHOD 4541 تحت آزمایش قرار می گیرد ، فیلم پرایمر ایجاد شده بر روی کار بایدیک لایه ی صاف با ظاهری یکنواخت عاری از ماسه،seeds ،رگه،تاول یا هرگونه عیوب سطحی باشد.

 

رنگ پشت بند و پرایمر باید مشکی باشد.

نوار برای نوار پیچی باید بصورت کلاف ((ROLL بوده وبر روی  یک مغزی به قطر 38mm پیچانده شده باشد.

 

ابعاد نوار از نظر عرض و طول بستگی به قطر لوله داشته و در جدول زیر نشان داده شده است.

 

 

B2

 

Table 1: Nominal dimensions for tape

جدول 1- ابعاد اسمی نوار

Pipe Diameter (D)

Tape Widths (mm)

Tape Lengths (m)

D £ 100 mm

50

60 or 120

 100 mm < D £ 300 mm

100

60 or 120

300 mm < D £ 610 mm

150

60 or 120 or 240

610 mm < D

150

60 or 120 or 240

 

 

نوار برای نوار پیچی دستی و پرایمر مرتبط با آن باید الزامات جداول 2و3 را برآورده نمایند.

 

 

Table 2: Physical properties of hand-applied laminated Tape

جدول 2-خواص فیزیکی نوار لایه ای

 

Property

Unit

Requirement

Test Method ASTM

Thickness:    Backing (min)

                Adhesive (min)

                Total

 

mm

0.15

0.65

0.9

 

D 1000

Tensile strength (min)

Kg/cm

2.5

D 1000

Elongation at break (min)

%

150

D 1000

Adhesion to primed steel (min)

Kg/cm

1.5

D 1000

(Method A)

Adhesion to self (at overlaps) (min)

Kg/cm

0.5

D 1000

Dielectric strength (min)

V/µm

40

D 1000

Insulation resistance (min)

ohm

1012

D 257

Water vapor transmission rate

g/m2/24 hrs

3

E 96 (B)

Water absorption (max)

% wt

0.1

D 570

Cathodic disbonding (max)

mm2 (diameter)

50

G8 (A)

Temperature range

°C

-30 to + 60

__

Heat aging in 30 days @ 60°C

Reduction of elongation and tensile strength

%

20

D 1000

 

Table 3: Properties of primer

 جدول 3-خواص پرایمر

 

Property

Unit

Requirement

Test Method ASTM

Total solid content (min)

% by weight

27

D 2369

Viscosity at 25°C

Second

35-60

D 1200

Temperature range 

°C

-20 to + 60

----

 

 

همچنین پرایمر همراه با نوار باید الزامات جدول 4 را برآورده نماید.

 

 

Table 4: Performance requirements of primer in conjunction with hand-applied laminated tape

 جدول 4-الزامات عملکردی پرایمر در تماس با نوار لایه ای

 

Property

Unit

Requirement

Test Method ASTM

Adhesion strength (min)

Kg/cm

1.5

D 1000 (A)

Dielectric strength breakdown (min)

Kv/mm

40

D 1000

Cathodic disbonding (max)

mm

50

G 8 (A)

 

پرایمر باید از نوع خشک شونده سریع (3-10 min) حتی در دماهای پایین باشد وباید عاری از حلالهای کلرینه شده ی  بنزن(بنزل)،مشتقات کلرینه قابل هیدرولیز یا هر گونه موادی که ماهیت سمی بالا را دارند،باشد . برای حلال که جزئی از پرایمرمی باشد در رابطه با قوانین کنترل آلودگی و  کلیه ی قوانین ایمنی،  باید توسط سازنده تائیده صادر شود.

 

 

ظرفیت پوشش دهی پرایمر بر روی سطح با زبری 50 میکرون (میانگین عددی) و آماده سازی سطح Sa 2½ نباید کمتر از 8 مترمربع بازای هر لیتر پرایمر با حفظ استحکام چسبندگی تعریف شده برای سیستم پوشش باشد.

 

 

.2.3مواد محافظ خوردگی برای شکلهای نامنظم،زانویی ها،سه راهی هاو غیره باید شامل پارچه فیبر مصنوعی  نازک که هردوطرف آن با مخلوطی از ژله نفتی(petroleum jelly) وفیلر معدنی بهمراه مواد افزودنی مناسب   پوشش داده ،باشد.نوار باید بر اساس پرایمر مربوط به خود بوده و نوار و پرایمر از یک تولید کننده تهیه شوند.

 

 

نوار باید دارای مقاومت الکتریکی بالایی باشد،در برابر خوردگی مقاوم بوده و جذب و نفذ آب پایینی داشته باشد.همچنین بدون ترکبوده و به صورت نرم باقی بماند.نوار باید در برابر نمکها،اسیدهای معدنی ،مواد قلیایی مقاوم باشد.نوار باید به راحتی باز شود و بر روی سطح پرایمر دار فولاد قرار گیرد.

 

نوار باید بطور یکنواخت پیچیده شود و باید دارای سطح صاف و یکنواخت و عاری از هر گونه عیب،تا خوردگی،برش،سطوح نامناسب،لبه های ناهموار ،وجود ذرات خارجی و عیوب دیگری که دراعمال پوشش دیده می شوند، باشد.

 

نوار باید به راحتی توسط دست حتی در دماهای پایین((-5 to 0°C مورد استفاده قرار گیرد بدون اینکه ترک یا برش یا افت انعطاف پذیری روی دهد.

پرایمر باید بر اساس ژل نفتی ساخته شود و دارای همخوانی باسازنده نوار پترولاتوم باشد .پرایمر با نوع و مقدار مناسبی از  حلال آلی فرار مخلوط شده ویک پوشش مایع را ایجاد می نماید که آن را می توان به صورت سرد توسط قلم مو یا اسپری مورد استفاده قرار داد.

 

پرایمر باید توانایی ایجاد اتصال مناسب بین سطح فلز و نوار پترولاتوم را داشته باشد.

 

پرایمر باید همگن،بدون آب،پایدار در انبارداری،عاری از ماسه و ذرات خشن بوده و در برابر نمک ها ،اسیدهای معدنی و ترکیبات قلیایی مقاوم باشد.

پرایمر باید شامل مواد افزودنی که از حملات میکروبی و خوردگی جلوگیری می کنند، باشد.

 

پرایمر باید طوری طراحی شود که با نوار ویژه ی خود مصرف شود وهردو باید از یک سازنده تهیه شوند.

برای مواد ، بو باید در حد مجاز باشد( (ASTM Standard D 1296.

 

نوار و پرایمر باید به رنگ خنثی باشند مگر اینکه به صورت دیگری تعریف شده باشد

 

هیچ شاهدی مبنی بر عدم سازگاری هرگونه از اجزای پرایمر هنگامی که یک حجم از پرایمر به آهستگی با یک حجم از تینر مرتبط با آن مخلوط می شود ،نباید مشاهده شود.                                              (US Federal Standard No. 141, Method 4203)

تینر باید توسط سازنده مشخص شود.

پرایمر باید دارای خواص پوشش دهی توسط قلم مو با حد اقل تمایل به ایجاد حباب در حین استفاده ، باشد.

(US Federal Standard No. 141, Method 4321).

 

 

برای ایجاد پیوند بین سطحی که باید محافظت شود و نوار مورد استفاده نبایدازحرارت استفاده شود.

ظرفیت پوشش دهی پرایمر برای سطحی که تمیز بوده و عاری از خوردگی،پلیسه،ترشح جوش(weld spatter) ،آب،گریس،آلودگی و هرگونه مواد آلوده باشد،باید حداقل 8 متر مربع بازای یک لیتر پرایمر می باشد با ملاحظه اینکه استحکام چسبندگی باید در حد مجاز باشد.

 

پرایمر نباید شامل بنزن(بنزل)،حلالهای کلرینه،مشتقات کلرین هیدرولیز شده یا مواد دیگر با ماهیت سمی باشد.

الزامات نوار پترولاتوم و پرایمر در جداول 5 و6 بطور خلاصه مشخص شده است.

 

 

 

Table 5: Physical properties of petrolatum tape

جدول 5-خواص فیزیکی نوار پترولاتوم

Property

Unit

Requirement

Test Method

Thickness (average)

mm

1.1

(Permissible deviation from average: 0.2)

ASTM D1000

Weight min

kg/m³

1.3

IPS M-TP-317

Tensile strength

kg/cm

3.5

ASTM D1000

Dielectric strength

kv

16

ASTM D1000

Water absorption

%

1

ASTM D570

Thermal resistance (24 hr )

 

60°C±2°C

IPS M-TP-317

Tacky adhesion strength

kg/cm

0.5

IPS M-TP-317

Change in pH

 

±1.0

IPS M-TP-317

 

Table 6- Requirements for petrolatum tape’s primer

جدول 6-الزامات پرایمر مورد استفاده برای نوار پترولاتوم

Property

Unit

Requirement

Test Method

Specific gravity at 25°C

-

1 ± 0.1

D 70

Viscosity at 25°C

S

50 to 70

D 1200

Saponification number

mg

10

D 94

Temperature range of:

Application

Operation

°C

 

- 5 to + 40

- 5 to + 60

 

 

4.الزامات

الزامات عمومی برای نوار و پرایمر به شرح ذیل می باشد:

-مقاومت الکتریکی بالا

-انعطاف پذیری و سازگاری

-مقاومت به محیط خورنده

-جذب و نفوذ پذیری رطوبت کم

-قابلیت باقی ماندن بر روی لوله حین سرویس عادی لوله

-مقاومت به تخریب مکانیکی در زمان اجرا و نصب

-پرایمر نباید در ظرف به صورت کیک در آید بطوریکه نتوان به راحتی با هم زدن آنرا مخلوط کرد

(US Federal Standard No. 141, Method 3011).

 

 

5.اعمال پوشش

1.5.آماده سازی سطح

کلیه سطوح فلزی باید با پاشش مواد ساینده تمیز شوند بطوریکه آماده سازی سطح معادل  SSPC SP 10 یا          SA 2 1/2 (SIS)باشد.

سطوحی که توسط مواد ساینده تمیز شده اند،قبل از حمل به سایت یا در زمان اعمال پرایمر و نوار ممکن است توسط برس سیمی یا روشهای دیگر تائید شده، تمیز شوند.

 

سطوح تمیز شده با پاشش مواد ساینده باید در برابر شرایطی از قبیل رطوبت بالا ،بارش باران،رطوبت سطحی محافظت شوند و نباید قبل از اعمال پرایمر بر روی آنها خوردگی ایجاد شود

 

2.5.اعمال پرایمر

یک لایه پیوسته و یکنواخت پرایمر مطابق با توصیه های سازنده برای نوار و پرایمر مرتبط با آن ، باید بر روی سطح اعمال شود.اعمال پرایمر با طوری باشد که در همان روز نوار پیچی هم انجام شود در غیر اینصورت باید مجددا پرایمر اعمال شود.در زمان اعمال پرایمر نباید حباب ایجاد شود.

2-      

 

3.5.پوشش دادن و نوار پیچی

دستور العمل مورد استفاده در سیستم پوشش دهی(قسمت 3) باید توسط سازنده ارائه شود.

نوار پیچی باید طوری باشد که 50% بر روی هم.(overlap) قرار گیرد

ناحیه اتصال که باید نوارپیچی شود باید تمیز و عاری از پلیسه های فلزی نوک تیز باشد.گرد وخاک و رطوبت ،باید قبل از نوار پیچی تمیز شوند.

خمها،زانویی ها ،مقاطع کوچک لوله و سطوح نامنظم باید بعد از قرارگیری در محل خود نوارپیچی شوند تا  از پوسته شدن و ترک خوردگی در زمان خم کردن یا کار بر روی لوله،جلوگیری شود.

3-      

 

.4.5باز سازی پوشش

کلیه ی نواحی تخریب شده،منهدم شده،بدون پوشش یا بدون روی هم قرار گیری نوار پوشش باید با باز کردن نوار، مجددا  نوار پیچی شوند.

4-     نواحی بازسازی باید توسط قلم مو پرایمر زده شوند و سپس  با یک نوار که حداقل 4 اینچ(100 mm) می باشد اطراف لوله را پوشاند.ناحیه بازسازی شده باید مطابق با بند 6 تست holiday شوند.

 

6.بازرسی و آزمایش

1.7.کلیه مواد مورد استفاده در این مدرک می توانند توسط کارفرما یا مراجع مورد تائید وی آزمایش شوند.کارفرما نسبت به  رد کردن موادی که دارای ویژگی های این مدرک نمی باشند ،می تواند اقدام نماید.

 

 

2.6.نمونه ها  و مواد مورد استفاده در ساخت این مواد ممکن است توسط کارفرما درخواست شود و باشماره درخواست همراه با  نام و علامت پیمانکار برای نمونه برداری  انبار شود.

 

 

3.6.پیمانکار  باید کپی تائید شده آزمایشها یی که توسط سازنده انجام شده و خواص فیزیکی و عملکرد مواد را در بر می گیرد ،برای هر پارتی از محصول ارائه کند.پیمانکار باید اجازه دهد کارفرما از هر پارتی محصول نمونه برداری نماید.گزارش آزمایشهای تائید شده و نمونه ها باید نشانگر هر پارتی از محصول باشد.

 

 

4.6.قبل از پذیرش مواد توسط  پیمانکار و/یا کارفرما،پیمانکار  نمونه های مواد را ارائه داده یا توسط کارفرما نمونه گیری انجام می شود و نمونه ها توسط کارفرما تست می شوند.اگر نمونه شرایط این استاندارد را نداشته باشد،موادی که از آنها نمونه گرفته شده ،مردود است.اگر نمونه های سازنده و/  یا پیمانکار قبلا تائید شده باشدودر نمونه گیری جدید با استاندارد مطابقت نداشته باشد،کلیه ی مواد مردود می شود.

 

 

5.6.سطوح تمیز شده با پاشش مواد ساینده باید از نظر آماده سازی سطح مورد بازرسی قرار گیرند.

6.6.اعمال پوشش باید تحت نظر بازرس انجام شود.

7.6.سازنده باید دارای سیستمهای تضمین کیفیت و کنترل کیفیت باشد و لازم است اطمینان حاصل شود که مواد با الزامات این مدرک همخوانی دارد.

 

 

8.6.بعد ازتکمیل عملیات نوارپیچی ،پیمانکار باید کلیه  سطوح نوار پیچی شده را تحت آزمایش Holiday  برای بازرسی هدایت الکتریکی قرار دهد.هر گونه عیب در نوار پیچی باید به نحو مطلوب بازسازی شود.

محدوده ولتاژ برای تست   holiday بستگی به توصیه های سازنده ی نوار دارد،در غیر اینصورت ولتاژ کاربردی باید بر اساس فرمول زیر محاسبه شود:

 

V : ولتاژ بازرسی

T : ضخامت نهایی مجموعه به  mils

 

 

7.بسته بندی

1.7.بسته بندی نوار باید بصورت پالت باشد و در برابر هوا محفوظ باشد بطوری که در زمان انبار داری و حمل ونقل مواد با کیفیت اولیه باقی بمانند.

2.7.پرایمر بعد ازنگهداری به مدت 24 ماه از زمان تولید  در شرایط عادی و در ظروف سر بسته هنگامی که براساس US Federal Standard No. 141, Method 3011.مورد آزمایش قرار می گیرد  ،نبایدغلیظ شود ،لخته شود،بر روی سطح پوسته تشکیل شود،بصورت ژله درآید یا سخت شود.

3.7.پرایمر باید در ظروف 20 لیتری ارائه شود.درب ظروف باید کاملا بسته باشد بطوریکه از تبخیر حلال و نفوذ گرد و خاک و آب به داخل جلوگیری نماید.

4.7.از انبار کردن مواد در مجاورت منابع حرارتی خودداری فرمایید.

5.7.کلیه لوله های پوشش دار نباید مستقیمابه مدت حداکثر 48 ساعت در برابر نور خورشید قرار گیرند و باید آنها را در بستر خود قرار داده و روی آنها را پوشاند.

 

 

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ٢:٤٩ ‎ب.ظ روز چهارشنبه ۱۸ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


نکاتی در مورد رنگ بر اساس استاندارد IPS-E-TP-100

بر اساس این استاندارد ابتدا با استفاده از جدول 1 (scadule) کلاس رنگ را مشخص نموده و سپس با جدول 2 نوع رنگ مورد استفاده و استاندارد مرتبط ،همچنین ضخامت هر لایه رنگ مشخص می شود.

بعضی نکات را نیز باید در نظر گرفت مثلا در آفتاب جنوب ایران استفاده از رنگ پلی اورتان باعث پودر شدن رنگ (chalking) می شود که باید از سیستم های دیگر استفاده کرد.

ضمنا رنگ زرد شدن رنگ سفید به مرور زمان را نیز داریم که به آن ?    می گویند.

ازپارامتر های مهم در انتخابرنگ سطح پوشش بازای وزن رنگ را میتوان نام برد و از این طریق می توان فهمید آیا قیمت رنگ اقتصادی هست یا خیر؟

برای ضایعات رنگ مقداری در حدود 10% را می توان در نظر گرفت(contingency)

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ٢:۱٧ ‎ب.ظ روز دوشنبه ۱٦ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


الزامات طراحی یک سیستم رنگ

 

1-   الزامات طراحی

1-1-    رنگ‌ها به جهت محافظت از خوردگی تجهیزات، لوله‌ها، سازه‌های فلزی، مخازن ذخیره و سایر موارد طراحی شده و بر روی سطحی با حداقل درجه آماده‌سازی که در این مدرک به‌طور کامل توضیح داده شده است، باید اعمال گردد.

1-2-    تمامی پوشش‌ها باید مناسب برای استفاده و سرویس در شرایط خورنده باشند. پوشش مورد استفاده علاوه بر این‌که وظیفه محافظت از خوردگی و زوال فلز را دارند، نقش تزیینی برای سطح رنگ شده را نیز دارند.

1-3-    انتخاب رنگ عموماً بر اساس حداکثر دمای کارکرد تجهیزات و لوله‌ها صورت می‌گیرد، مگر این‌که شرایط ذکر شده در بندهای 3-4 و 3-5 وجود داشته باشد و یا دماهای بالا در شرایط سیکلی یا گذرا مانند شرایط راه‌اندازی، خروج بخار از لوله یا تجهیزات یا مرحله بازیابی (regeneration) به وجود آید.

1-4-    انتخاب پوشش خارجی برای لوله‌های دارای پوشش داخلی بر اساس دمای سطح خارجی فلز انجام می‌شود.

1-5-    تمام نگهدارنده‌های (Support) تجهیزات، شامل Skirt، Leg، Saddle و سایر موارد باید با سیستم رنگ مناسب برای سطوح عایق‌کاری نشده پوشش داده شود به‌طوری که این پوشش مناسب برای فلز(مورد استفاده در) تجهیز یا لوله مورد نظر باشد.

2-    کلیات

2-1-    دستورالعمل‌ها، شرایط و احتیاطاتی که در آماده‌سازی سطح، جابجا نمودن رنگ و اعمال رنگ روی سطح آماده‌سازی شده باید از آنها پیروی شود، باید طبق الزامات این مدرک فنی باشد.

2-2-    تنها رنگ‌هایی می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند که مطابق با این مدرک باشند. استفاده از رنگ‌های دیگر منوط به تأیید کارفرما است.

2-3-    پس از تکمیل کار، تمام قوطی(های) رنگ‌، پارچه‌ها و ذرات ساینده و تجهیزات آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی و سایر موارد باید از واحد جمع‌آوری شده و به محل مناسبی منتقل شوند.

2-4-    انجام کار

2-4-1-  محدوده کار آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطح

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح به‌صورت ذیل است:

الف) سطوح و مواد زیر نیاز به رنگ‌آمیزی دارند:

- فولاد ساده کربنی

- فولاد کم‌آلیاژی

- سازه‌های فلزی

- سطوح دیگری از مواد که در معرض خوردگی قرار دارند.

ب) سطوح و مواد زیر نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند:

- فلزات غیرآهنی

- فولاد زنگ‌نزن آستنیتی

- سطوح گالوانیزه، مانند پله‌ها و نردبان‌ها،به‌جز در مناطق اسیدی

- آجرها و بناهای ساختمانی، کاشی دیوارها

- سازه و پی (فونداسیون) بتنی

-  تمام تجهیزات کنترلی و ابزار دقیق، به‌جز در مواردی که الزامات دیگری مشخص شده باشد.

- پلاستیک‌ها و سطوح پلاستیکی پوشش داده شده.

- سطوح نگهدارنده اصطکاکی پیچ شده

2-5-    رنگ‌آمیزی در کارگاه سازنده

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح در کارگاه سازنده‌ها به‌صورت ذیل است:

الف) کل سیستم رنگ تجهیزاتی که طبق استانداردهای سازنده تولید می‌شوند، مانند وسایل برقی و ابزار دقیق، باید در کارگاه سازنده انجام شود.

ب) موارد پس از این‌که مراحل ساخت برج‌ها، مخازن تحت فشار، مبدل‌های حرارتی و دیگر تجهیزات و همچنین لوله‌های پیش‌ساخته، سازه‌های فلزی، سینی کابل‌ها و سایر انجام گرفت، رنگ پرایمر باید در کارگاه سازنده اعمال گردد. در صورتی‌که این پرایمر بیش از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفت، با پاشش ذرات ساینده باید از روی سطح برداشته شده و سپس سیستم رنگ مورد نظر بر روی آن اعمال گردد. در صورت مناسب بودن وضعیت پرایمری که کمتر از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفته باشد می‌توان آن را با آب تازه و شیرین شستشو داده وپس از خشک کردن، سیستم مورد نظر را روی آن اعمال نمود. تنها درصورتی باید پرایمر از روی سطح برداشته شود که با سیستم رنگ مورد نظر سازگاری نداشته باشد.

ج) سطوح داخلی، سطوح ماشین‌کاری شده مانند سطوحی Gasket روی آنها قرار میگیرد، یا سطوحی که به صورت معمول نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند، اما در حین حمل و نقل و ساخت نیاز به محافظت در برابر خوردگی را دارند، باید توسط یک پوشش موقتی از ترکیبات ضد زنگ در برابر خوردگی محافظت گردند.

2-6-    تمام سوراخ‌ها و نازل‌هایی که فلنج یا رزوه می‌شوند باید به‌صورت کامل آب‌بندی شوند تا هیچ‌گونه ذره ماسه، گرد و غبار و یا رنگ به روی آنها وارد نشود. بعد از عملیات رنگ‌آمیزی تمام مواد محافظ باید از روی سطح برداشته شوند. تجهیزاتی که در ذیل لیست شده‌اند نباید رنگ‌آمیزی شوند و جهت جلوگیری از آسیب دیدن باید در هنگام آماده سازی سطح و رنگ‌آمیزی بقیه اجزا، باید به‌صورت کامل مورد حفاظت قرار گیرند.

  • ·    صفحه مشخصات تجهیزات
  • ·    یاتاقان‌ها و بلبرینگ‌ها
  • ·    محور و کوپلینگ تجهیزات دوار
  • ·    اتصالات روغن‌کاری و روان‌کاری
  • ·    فشارسنج
  • ·    وسایل سنجش شیشه‌ای
  • ·    استاتور موتور
  • ·    شاخص‌های تجهیزات ابزار دقیق
  • ·    دریچه خروجی
  • ·    زنجیرها
  • ·    دسته شیرها
  • ·    حباب چراغ برق
  • ·    ورودیهای هوا
  • ·    قسمت‌های لاستیکی و پلاستیکی

2-7-    رنگ لایه اول تا لایه نهایی باید از یک سازنده تأمین شود تا از سازگاری اجزاء هر سیستم رنگ اطمینان حاصل شود.

3-   آماده‌سازی سطح

3-1-    یکی از عوامل اصلی در طول عمر رنگ ،آماده سازی سطح می باشد.آماده سازی سطح سبب می شود رنگ اولیه بطور کامل  در تماس با سطح کار قرار گیرد و چسبندگی بهبود یابد. تمام سطوح فولادی قبل از رنگ‌آمیزی باید تمیز گردند. قبل از انجام عملیات آماده‌سازی به روش پاشش ذرات ساینده، با استفاده از ترکیبات آلی، ترکیبات قلیایی، امولسیفایر‌ یا بخار باید سطح فلز از چربی، گریس و کثیفی زدوده شود. همچنین ذرات ناشی از جوشکاری بر روی سطح و لبه‌های تیز باید برداشته شوند. دهانه تجهیزات ابزار دقیق و تجهیزات دوار قبل از شروع عملیات باید بسته شود.

 

3-2-    روش‌های آماده سازی سطح

3-2-1-  آماده‌سازی توسط پاشش ذرات ساینده

در این روش اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ یا هر ماده خارجی با استفاده از ذرات ساینده براساس حداقل الزامات ذکر شده در این مدرک زدوده می‌شود. میزان تمیزی سطح طبق استاندارد SIS 055900 به‌صورت زیر تعریف می‌شود:

الف) درجه آماده‌سازی SA 3: در این درجه آماده‌سازی، سطح تا رسیدن به سطح کاملاً فلزی تمیز می‌شود و تمامی اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید از سطح زدوده شود. سپس سطح باید با مکش هوا، کمپرسور هوای خشک یا برس تمیز شود. در انتهای عملیات تمیز‌کاری باید سطح یکنواخت فلزی بوجود آید.

ب) درجه آماده‌سازی SA 2½: اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و باقی ماندن تنها میزان جزئی از آنها روی سطح مجاز است. سپس سطح همانند بالا باید تمیزشود.

ج)  درجه آماده‌سازی SA 2: اکثر اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و سطح همانند موارد بالا باید تمیز شود.

انتخاب ساینده‌ها جهت آماده‌سازی توسط روش ذرات ساینده باید طبق پیشنهادات SSPC-SP COM و پیشنهادات سازنده رنگ انجام گیرد. به‌طور کلی سطح نهایی ایجاد شده باید زبری در حد 50 الی 75 میکرون با حداکثر مقدار 100 میکرون را داشته باشد. ساینده استفاده شده بعد از مصرف باید توسط دستگاه مکش، برس یا کمپرسور هوای تمیز به‌صورت کامل از محیط کار خارج گردد. برای سطوح رنگ‌خورده با پرایمر غیرآلی، ساینده باید زاویه‌دار با لبه‌های تیز باشد. به همین دلیل نمی‌توان از ساچمه برای پرایمر غیرآلی استفاده نمود. پروفیل سطح باید با یک دستگاه سنجش زبری بازرسی شود.مواد ساینده باید عاری از هرگونه چربی،گردوغبار وآلودگی بوده و همیشه خشک باشند.مواد ساینده قابل بازیابی نمی باشند مگر اینکه مجوز آن توسط کارفرما اخذ شده باشد

3-2-1-1-                تجهیزات پاشش ذرات ساینده

هوای فشرده شده جهت پاشش ذرات ساینده باید عاری از آب و چربی باشد. برای این منظور باید جداسازهای و فیلترهای مناسب باید در خنک‌ترین قسمت سیستم نصب گردد. کمپروسور هوا نباید هوای فشرده با دمای بیشتر از 110 درجه سانتیگراد تولید نماید.

تجهیزات پاشش ذرات ساینده باید به‌گونه‌ای باشند که کارکردن با آنها ایمن و مطمئن بوده و دارای یک شیر قطع جریان با کنترل از راه دور باشند. در جایی‌که از دستگاه‌هایی استفاده می‌شود که با هوا کار می‌کنند، تهویه و کلاه ایمنی فردی که تمیزکاری را انجام می‌دهد باید هوای تازه و خنک را تأمین نماید.

3-2-1-2-                به دلیل این‌که سطح تمیزکاری شده در معرض خوردگی قرار دارد، به‌خصوص در مناطق با درصد رطوبت و نمک بالای اتمسفر، لازم است که بر روی سطح تمیزکاری شده تا پایان همان روز کاری پرایمر اعمال شود.

3-2-2-  آماده‌سازی با استفاده از تجهیزات مکانیکی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی برقی، چکش‌ برقی، ساینده برقی و یا ترکیبی از این موارد، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی به‌صورت کامل باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 3 برسد. از برس‌کاری اضافی در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد که برای اعمال پوشش مناسب نباشد.این تجهیزات ، در مواردی که پاشش مواد ساینده عملی نباشد مورد استفاده قرار می گیرد.

3-2-3-  آماده‌سازی دستی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی، چکش‌، ساینده و دیگر ابزار دستی، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی که چسبندگی کمی به سطح دارند باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 2 برسد. از برس‌کاری اضافه در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد.

3-2-4-  آماده‌سازی حلالی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از حلال، امولسیون، ترکیبات تمیزکننده، بخار یا مواد و روش‌های مشابه گه حاوی حلال جهت تمیز نمودن سطح هستند، چربی، روغن و دیگر مواد آلاینده از روی سطح برداشته می‌شود.

3-2-5-  اسیدشویی

در این روش، اکسیدها و زنگ‌زدگی‌های سطح فولاد با استفاده از واکنش شیمیایی یا الکترولیز و یا با ترکیب این دو روش از سطح برداشته می‌شوند. قبل از اسیدشویی، باید تمام چربی‌ها، گریس‌ها و مواد خارجی روی سطح با استفاده از محلول تمیز شود. این روش و سطح نهایی حاصله باید مطابق با SSPC-SP No. 8 باشد.

3-2-6-  پس از آماده‌سازی سطح توسط پاشش ذرات ساینده، هیچ‌گونه تمیزکاری سطح توسط مواد اسیدی یا دیگر محلول‌های تمیزکننده نباید انجام شود. این مورد شامل محلول‌های حاوی بازدارنده که جهت جلوگیری از زنگ‌زدگی استفاده می‌شوند نیز می‌گردد.

3-2-7-  آماده‌سازی سطح نباید در شرایط زیر انجام شود:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد (41 درجه فارنهایت)

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم محیط به اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) در هنگام شب برای محل‌های بیرون کارگاه.

4-   عملیات رنگ‌آمیزی

4-1-    الزامات عمومی

4-1-1-  تمام عملیات رنگ‌آمیزی باید مطابق با این مدرک و توصیه‌های سازنده رنگ باشد.

4-1-2-  پیمانکار اجرایی رنگ باید در صورت لزوم با به‌کارگیری حفاظ‌های مناسب از آلوده ساختن دیگر موارد و تجهیزات اطراف محل رنگ‌آمیزی توسط اسپری، پاشش یا ریزش رنگ جلوگیری نماید.

4-1-3-  عملیات رنگ‌آمیزی نباید در شرایط آب و هوایی نامطلوب مانند هوای بارانی، برفی و مه‌آلود انجام گیرد. همچنین قبل از خشک شدن رنگ نیز نباید این شرایط وجود داشته باشد. رنگ‌آمیزی نباید در شرایط زیر انجام گیرد:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد و بالای دمای 35 درجه سانتیگراد

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم به‌اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) زمانی که گرد و غبار تأثیر نامطلوب در رنگ‌آمیزی بگذارد.

4-1-4-  هنگامی که پرایمر غنی از روی استفاده می‌شود، باید تمهیدات لازم جهت جلوگیری از پاشش آن روی سطح فولاد زنگ‌نزن آستنیتی به‌عمل آید.

4-1-5-  پوشش‌هایی که به علت درصد بالای مواد جامد تمایل زیادی به ته‌نشین شدن و لخته شدن دارند، باید توسط هم‌زن‌های مناسب به صورت سوسپانسیون نگهداری شوند.

4-1-6-  به هر لایه رنگ باید طبق پیشنهاد سازنده، زمان کافی داده شود تا به اندازه مناسب خشک شود و سپس لایه بعدی را اعمال نمود.

4-1-7-  اگر عملیات رنگ‌آمیزی در محیط سربسته انجام می‌شود، باید تهویه و نور کافی در طی اعمال و خشک شدن رنگ تأمین شود.

4-1-8-  اختلاط دستی رنگ تنها برای رنگ زیر پنج لیتر مجاز می‌باشد. برای هم‌زدن مقادیر بالاتر رنگ باید از هم‌زن‌های مکانیکی استفاده نمود تا رنگ نهایی بصورت کاملاً همگن درآید. هنگامی که رنگ‌دانه‌ها به سرعت از رنگ جدا می‌شوند، در هنگام اعمال رنگ نیز باید فرآیند اختلاط ادامه یابد.

4-1-9-  اختلاط رنگ‌های دوجزیی باید دقیقاً براساس توصیه‌های سازنده انجام شود. زمان ماندگاری رنگ بعد از اختلاط باید ذکر شده و مورد توجه قرار گیرد. رنگ مخلوط شده پس از این زمان صرف نظر از شکل ظاهری آن نباید مورد استفاده شود.

4-1-10-                     روش اعمال رنگ باید به‌گونه‌ای باشد که از کیفیت مناسب رنگ پس از اعمال اطمینان حاصل شود. لایه رنگ نباید هیچ‌گونه عیبی داشته و باید یکنواخت باشد. فشار و حجم هوای فشرده شده مورد استفاده در اسپری رنگ باید نیازمندی‌‌های کاری را برآورده سازد. این هوا نباید حاوی آلودگی‌های روغن و آب باشد. برای این منظور فیلترها و جداکننده‌های مناسب باید در نظر گرفته شود. اعمال پرایمر روی سطوح حفره‌دار و تمیز شده با برس سیمی باید توسط برس (قلم مو) انجام شود.

4-1-11-                     جهت اطمینان از این‌که بر روی تمام گوشه‌ها، لبه‌ها جوش‌ها و موارد مشابه به آن حداقل ضخامت مورد نیاز اعمال شود، قبل از اعمال سیستم اصلی رنگ، یک لایه رنگ باید بر روی این لبه‌ها اعمال گردد تا ضخامت رنگ در این منطقه به ضخامت مورد نظر برسد. پرایمر مورد استفاده برای این سطوح باید از همان سازنده‌ای تأمین شود که پرایمر اصلی سیستم رنگ تهیه می‌شود و سازنده باید چسندگی مناسب این رنگ را به رنگ لایه‌های بعدی کاملاً گارانتی نماید.

4-1-12-                     در جایی که لازم است روی پرایمر سیلیکات روی لایه‌های بعدی اعمال شود، لایه میانی باید در کوتاه‌ترین زمان ممکن پس از خشک شدن پرایمر انجام گیرد تا از آلودگی سطح توسط نمک و مواد شیمیایی جلوگیری شده و سطح متخلخل پرایمر نیز آب‌بندی شود. لایه میانی مورد استفاده باید به نحوی انتخاب شود که از چسبندگی آن به سیلیکات روی و سازگاری آن با لایه نهایی اطمینان کافی وجود داشته باشد. هنگامی‌که لایه بعدی رنگ سیلیکون آلومینیم باشد، لزومی به استفاده از لایه میانی وجود ندارد. اسپری اضافی و اسپری خشک پرایمر سیلیکات روی باید قبل از اعمال لایه‌های بعدی از روی سطح برداشته شود.

4-1-13-                     هنگامی که از دو یا چند لایه برای رنگ‌آمیزی استفاده می‌شود، باید فام رنگ‌ لایه‌ها اندکی متفاوت با هم باشد تا تشخیص اعمال صحیح رنگ و ضخامت مناسب آن در هر مرحله از رنگ‌آمیزی امکان‌پذیر گردد.

4-1-14-                     زمان بین رنگ‌آمیزی لایه‌ها باید براساس توصیه‌های سازنده رنگ بوده و تا حد امکان در کوتاه‌ترین زمان ممکن لایه بعدی اعمال شود تا حداقل میزان آلودگی روی سطح ایجاد گردد. هنگامی که آلودگی روی سطح رنگ مشاهده گردید، این آلودگی باید با استفاده از آب و حلال مناسب شسته شده و تمیز گردد.

4-2-    نگهداری، اختلاط و رقیق‌سازی رنگ

4-2-1-  تمام رنگ‌ها و رقیق‌کننده‌ها باید در ظروف در بسته و دور از نور مستقیم آفتاب و باران نگهداری شوند.

4-2-2-  رنگی که از حالت عادی خود خارج شده و ذرات آن ته‌نشین و یا رنگ سفت شده باشد، نباید مورد استفاده قرار گیرد.

4-2-3-  رنگی که تاریخ انقضاء آن سپری شده است نباید استفاده شود.

4-2-4-  رنگ‌هایی که اختلاط در ظروف اصلی آنها انجام می‌شود، تا قبل از این‌که ذرات رسوب یافته آنها به‌طور کامل در رنگ مخلوط نشده‌اند، نباید به ظرف دیگری منتقل شود. این مورد شامل انتقال موقتی قسمتی از رنگ جهت آسان ساختن عملیات اختلاط نمی‌شود.

4-2-5-  رنگ‌ها نباید با حباب‌های هوا مخلوط شوند.

4-2-6-  اگر پوسته‌ رنگ با ضخامت کمتر از 1 میلی‌متر در ظرف رنگ تشکیل گردید، رنگ نباید استفاده شود.

4-2-7-  رنگ‌ها نیز پس از اختلاط باید از یک فیلتر مناسب رد شوند تا ذرات درشت و پوسته رنگ‌ها از آن جدا شود.

4-2-8-  صافی‌ها و فیلترهای مورد استفاده باید اجازه عبور رنگ‌دانه‌ها را بدهند، اما باید از پوسته‌ها نباید از این صافی‌ها رد شوند.

4-2-9-  رنگ‌هایی که دارای زمان ماندگاری نامحدود پس از اختلاط بوده و یا برای زمانی مشخص بدون تغییر می‌مانند، می‌توانند در هر زمانی مخلوط شوند. در صورتی که این رنگ‌ها سفت شوند، باید قبل از استفاده مجدداً مخلوط شوند. رنگ نباید در ظرف دستگاه اسپری در طول شب باقی بماند، اما رنگی که از دستگاه اسپری به داخل ظرف ریخته شده است را می‌توان دوباره استفاده کرد. بر روی ظروف باید زمان ماندگاری رنگ داخل آن مشخص شده باشد.

4-2-10-                     هیچ‌گونه تینر و رقیق‌کننده‌ای مگر برای اعمال بهتر رنگ نباید به آن افزوده شود. میزان تینر افزوده شده نباید بیش از مقدار توصیه شده توسط سازنده رنگ باشد.

4-2-11-                     نوع تینر مورد استفاده نیز باید توسط سازنده رنگ توصیه شود.

4-2-12-                     در صورتی که سازنده رنگ اجازه استفاده از تینر را داد، تینر باید در هنگام اختلاط اضافه گردد. پس از مرحله رقیق‌سازی رنگ با میزان مناسب تینر، نباید به رنگ تینر اضافه گردد. افزودن تینر باید تحت نظارت متخصص که آشنا به نوع تینر و میزان افزودن تینر است، انجام گردد.

4-3-    نحوه اعمال رنگ

4-3-1-  رنگ‌آمیزی باید توسط وسایلی که توسط سازنده رنگ پیشنهاد می‌شود، اعمال گردد. هنگامی که رنگ‌آمیزی توسط اسپری توصیه شود، در شیارها، پیچ‌ها، جوش‌ها، لبه‌ها و سطوحی که به ضخامت مناسب نرسیده‌اند، یک لایه تکمیلی توسط برس باید رنگ‌آمیزی شود تا محافظت مناسب را در این مناطق اعمال نماید. رنگ‌آمیزی با برس قبل از اعمال رنگ توسط اسپری انجام می‌گیرد.

قبل از اعمال رنگ، پیمانکار اجرای رنگ باید روش‌های مناسب برای رنگ‌آمیزی را به کارفرما ارائه دهد و تأییدیه آن را دریافت نماید.

4-3-2-  اعمال رنگ بوسیله اسپری بدون هوا

اعمال رنگ ترجیحاً باید به‌روش اسپری بدون هوا انجام گیرد و شرایط زیر را نیز در اعمال این روش برآورده سازد:

  • باید از توصیه‌های سازنده دستگاه در انتخاب نازل و نسبت فشار تبعیت شود.
  • دستگاه استفاده شده برای اسپری بدون هوا باید توسط فشارسنج و رگولاتور مناسب برای سرویس تنظیم شود.
  • از جداسازها و فیلترهای مناسب برای جداکردن آب و روغن از هوا باید استفاده شود.
  • رنگ‌های داخل ظرف دستگاه اسپری باید توسط یک هم‌زن مکانیکی به صورت پیوسته هم زده شود.
  • دستگاه اسپری باید تمیز باشد به‌طوری که نباید هیچ‌گونه گرد و غبار، رنگ خشک یا دیگر مواد خارجی روی لایه رنگ رسوب نماید.
  • هر گونه حلال باقی مانده در دستگاه قبل از اعمال رنگ باید کاملاً تخلیه شود.
  • جریان رنگ و الگوی و نحوه اسپری می‌تواند توسط تغییر در تفنگ اسپری تنظیم شود. دقت لازم جهت انتخاب صحیح دهانه تفنگ باید انجام شود. برای اعمال صحیح رنگ تفنگ اسپری باید زاویه مناسبی با قطعه کار ایجاد نماید و فاصله آنها باید در حدود 400-300 میلی‌متر باشد. عملیات رنگ‌آمیزی با این روش بسیار سریع‌تر از رنگ‌آمیزی با اسپری‌های متداول و مرسوم است.

 

 

4-3-3-  اعمال رنگ توسط برس رنگ‌آمیزی(قلم مو)

برای رنگ‌آمیزی توسط برس، برس باید به میزان کافی در داخل رنگ فرو برده شده و از قرار گرفتن رنگ اضافه روی برس اجتناب گردد. برس در زاویه 45 درجه نسبت به سطح کار باید نگه‌داشته شود. رنگ باید بتواند سطح را به صورت کامل بپوشاند و رنگ قبلی را کاملاً محو نماید. لایه ایجاد شده باید بصورت یکنواخت باشد. از فشار بیش از حد به برس باید پرهیز نمود. هنگامی که سطح به‌صورت کامل با رنگ پوشانده شد، جهت اطمینان از یکنواختی رنگ، باید در ادامه عمود بر جهت رنگ‌آمیزی، برس را بر روی سطح حرکت داد و سپس برس دوباره با فشار بسیار کم روی سطح کشیده می‌شود تا لبه‌ها و شیارها کاملاً از بین برود. در سطوح بزرگ این مرحله آخر باید در جهت عمود انجام شود. پس از پایان کار برس باید با حلال مناسب شسته و تمیز شود..

4-3-4-  رنگ‌آمیزی با استفاده از غلطک

استفاده از یک غلطک نرم برای رنگ‌آمیزی سطوح بزرگ و تخت یا سطوح منحنی نسبتاً هموار روش مناسب و کارآمدی است. غلطک‌ها برای اعمال رنگ‌های امولسیونی و همچنین enamel در جایی که ظاهر و صافی نهایی عالی مورد نیاز باشد، توصیه می‌شود. این روش تنها برای سطوح نسبتاً بزرگ قابل و یا شرایطی که استفاده از اسپری امکان‌پذیر نباشد، به‌کار گرفته می‌شود. استفاده از این روش باید طبق توصیه‌ها و دستورالعمل‌های سازنده رنگ صورت پذیرد.

4-3-5-  اسپری با هوا

روش متداول رنگ‌آمیزی با اسپری ممکن است برای سطح بزرگ داخلی یا خارجی تانک‌های ذخیره و یا سطوح تجهیزات کوچک‌تر همانند مخازن تحت فشار، موتورها، درام‌ها، تانکرها و سایر موارد استفاده شود. در هنگام استفاده از این روش باید توجه داشت که سطوح مجاور منطقه رنگ‌آمیزی در اثر اسپری رنگ آلوده نشود.

4-3-6-  رنگ‌آمیزی سطوح خاص

در هنگام رنگ‌آمیزی لازم است که ضخامت رنگ در تمامی لبه‌های تیز برابر با ضخامت آن در مناطق دیگر باشد تا هیچ‌گونه خوردگی و یا عیبی در این مناطق بوجود نیاید. در مورد گوشه‌ها، شیارها، پیچ‌ و پرچ‌ها نیز رعایت این الزامات ضروری است.

بست‌هایی که پس از نصب لوله‌های فولادی یا نگهدارنده کابل و مواردمشابه در محل قرار می‌گیرند، باید دارای پوشش روی یا آلومینیم باشند و یا قبل از انجام جوشکاری روی آنها، سطح آنها تمیز  گردیده و سپس توسط پرایمر رنگ‌آمیزی شوند. فولادها پس از عملیات نوردکاری و قبل از فرآیند ساخت و جوشکاری ممکن است توسط پاشش ذرات ساینده آماده‌سازی سطحی شده و رنگ پرایمر روی آنها اعمال می‌گردد. این عمل مانع ایجاد و رشد زنگ‌زدگی خواهد شد .زدودن زنگ‌های روی سطح پس از عملیات ساخت بسیار مشکل است.

 

4-4-    تعمیر مناطق آسیب دیده

4-4-1-  مناطق آسیب‌دیده رنگ باید از سطح برداشته شده و سطح آن به‌صورت کامل مطابق با نیازمندی‌های بخش 4 این مدرک تمیز شود.

4-4-2-  لبه‌های مناطق آسیب‌دیده باید هموار شود. آماده‌سازی سطح باید تقریباً 5 سانتی‌متر از پوشش سالم را نیز در بر‌گیرد.

4-4-3-  به‌علت این‌که پرایمر سیلیکات روی بسیار حساس به آماده‌سازی سطح است، اگر به هر دلیلی ماسه‌پاشی امکان‌پذیر نباشد، سیلیکات روی نباید به عنوان رنگ مورد استفاده در ترمیم پرایمر استفاده شود. در این حالت، رنگ اپوکسی غنی از روی (نوع آلی اپوکسی به‌جای نوع غیرآلی) یا یک پرایمر اپوکسی تأیید شده باید بجای رنگ اتیل سیلیکات مورد استفاده قرار گیرد. رنگ مورد استفاده در ترمیم باید با سیستم رنگ سازگار باشد.

4-5-    نکات ایمنی در اعمال رنگ

4-5-1-  سازنده پوشش باید برگه مشخصات فنی ایمنی مواد (MSDS) برای هر رنگ را ارائه دهد. مواد مورد استفاده باید در شرایط ایمن با تهویه مناسب نگهداری شوند. محل مورد نظر باید دور از نور مستقیم خورشید، آتش و جرقه باشد. تا زمان استفاده، درب ظروف رنگ باید کاملاً بسته باشد. برای مواد سمی علامت هشدار دهنده مناسب نصب گردد.

دستورات ایمنی پیشنهاد شده برای اختلاط رنگ به صورت زیر است:

  • استفاده از عینک‌های محافظ چشم
  • استفاده از دستکش‌های محافظ
  • دور نگه داشتن سر و صورت از محفظه مخلوط کننده رنگ
  • استفاده از کرم محافظ پوست
  • اجتناب از پاشش و ریزش رنگ و استنشاق بخارات
  • انجام عملیات اختلاط تمام مواد در محل با تهویه مطبوع و دور از شعله و جرقه
  • استفاده از همزن‌های مکانیکی با سرعت کم
  • اجتناب از افزایش دما

موارد زیر نیز باید در مورد استفاده از تمام پوشش‌ها مورد توجه قرار گیرد:

  • اطلاع و شناخت از موادی که قرار است با آنها کار شود
  • خواندن و تبعیت از  موارد ایمنی نشان داده شده روی برچسب مواد
  • قرار گرفتن در حل با تهویه مناسب
  • آمادگی مقابله با آتش، دود و جرقه و اجتناب از سیگار کشیدن در هنگام کار
  • اجتناب از تنفس بخارات یا اسپری مواد
  • استفاده از کرم محافظ پوست و دیگر وسایل محافظتی
  • اجتناب از خوردن و بلعیدن مواد سمی
  • شستشوی کامل دست قبل از غذا خوردن یا سیگار کشیدن
  • تعویض لباس‌های آغشته به مواد سمی
  • رعایت اصول بهداشت فردی

5-   سیستم‌های رنگ

5-1-    سیستم رنگ باید مطابق جداول زیر اعمال گردد:

 

جدول 1- سازه‌های فلزی، تجهیزات و لوله‌ها

سطح خارجی

دما (°C)

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

سطح فولاد

زیر 90

Sa 2½

P1

F2

F6

75

125

40

240

200- 90

Sa 2½

P1

F3

F3

75

40 / 25

40 / 25

155 / 125

400- 201

Sa 2½

P1

F4

F4

75

25

25

125

760- 401

Sa 2½

F5

--

F5

125

--

125

250

سطح فولاد زیر عایق حرارتی

زیر 125

Sa 2½

P1

--

--

75

--

--

75

بالای 125

--

--

--

--

--

--

--

--

فولاد گالوانیزه(1) (شامل پله‌ها، تیرها و سایر موارد)

زیر 90

Solvent Cleaning, SSPC No. 1

P2

--

F6

طبق پیشنهاد سازنده

   (1) باید با صلاحدید سازنده/تأمین‌کننده، رنگ شود.

 

جدول 2- سطوح داخلی تانک‌های هیدروکربن

سطح داخلی

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

ورق‌های کف و 5/1 متر ورق‌های دیواره از کف و 5/1 متر ورق‌های دیواره از سقف

Sa 3

F7

F7

F7

100

100

100

300

جدول 3- سطوح داخلی تانک‌های آب

سطح داخلی

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

آب تصفیه شده جهت مصارف صنعتی (دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 2½

F1

F2

F2

50

100 /150

100 /150

250 / 300

آب آشامیدنی

(دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 3

F1

Note 1

F2

Note 1

F2

Note 1

50

100 /150

100 /150

250 / 300

آب دریا

(دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 2½

F7

F7

F7

100

100

100

300

   (1) رنگ باید طبق استاندارد AWWA C-210 باشد.

 

5-2-    مشخصات رنگ‌های مورد استفاده

5-2-1-  پرایمر غیرآلی غنی از روی (P1)

پوشش دو جزیی سیلیکات روی غیرآلی (خود سخت شونده) که پیگمنت‌های آن ذرات روی و مقدار کمی رنگ‌دهنده با حداقل 93% روی در لایه خشک است. حلال آن الکل یا اتر گلیکول است (بدون هیچ‌گونه چسب آلی) و درصد مواد جامد آن حدود 45% (اندازه‌گیری شده به روش سنجش مواد فرار) می‌باشد. مشخصات این رنگ به‌جز مقدار حداقل درصد روی فلزی 85% در لایه خشک باید مطابق با مشخصات رنگ 89-20 استاندارد SSPC باشد. حداقل ضخامت لایه خشک آن برابر 75 میکرون
(3 mils) بوده و حداکثر دمای کاری رنگ 400 درجه سانتیگراد است.

5-2-2-  اچ پرایمر کرومات روی (P2)

 رنگ اچ پرایمر کرومات روی دو جزیی با رزین پلی‌ونیل- بوتیریک یا محلول شیمیایی اسیدی. رنگ استفاده شده باید مطابق دستورالعمل‌ها و توصیه‌های بیان شده توسط سازنده رنگ لایه‌های بعدی برای اماده‌سازی سطح سطوح فولاد گالوانیزه انجام گیرد.

5-2-3-  اپوکسی پلی‌آمید (F1)

پوشش دو جزیی اپوکسی. این رنگ شامل رزین اپوکسی و عامل سخت‌کننده پلی‌آمید و پیگمنت‌های خنثی غیرسمی است. درصد حجمی مواد جامد آن %48-35 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 50-25 میکرون بوده و تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-4-  اپوکسی پلی‌آمید با ضخامت بالا (F2)

پوشش دو جزیی اپوکسی و پلی‌آمید و پیگمنت‌های خنثی غیرسمی. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 125 میکرون بوده و درصد حجمی مواد جامد آن %66-55 است. تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

 

5-2-5-  سیلیکون اکریلیک (F3)

سیلیکون اکریلیک تک جزیی که شامل سیلیکون و رزین اکریلیک است و دی‌اکسیدتیتانیم و دیگر مواد رنگی مقاوم در برابر حرارت به عنوان پیگمنت در آنها استفاده می‌شود. درصد حجمی مواد جامد آن %37-31 است. ضخامت لایه خشک این رنگ 40 میکرون (1-1½ mils) بوده و تا دمای 200 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-6-  سیلیکون اصلاح‌شده (F4)

پوشش تک‌جزیی سیلیکون خالص یا سیلیکون بهبود یافته. این رنگ مقاوم در برابر حرارت است و شامل رزین سیلیکونی یا سیلیکون بهبودیافته به همراه پیگمنت آلومینیمی است. درصد حجمی مواد جامد آن %40-30 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 25 میکرون است و در محدوده دمای 538-400 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-7-  رنگ غیرآلی اصلاح‌شده (F5)

رنگ غیرآلی اصلاح‌شده حاوی رزین سیلیکون و متوکسی به‌صورت فاز مایع و سیلیکا و اکسید آهن به‌صورت پودر با درصد حجمی مواد جامد برابر با %68- 62. ضخامت لایه خشک این پوشش در محدوده 250- 125 میکرون بوده و تا دمای 982 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-8-  لایه نهایی پلی‌یورتان آلیفاتیک (F6)

پوشش پلی‌یورتان آلیفاتیک اکریلیک که در آن از پیگمنت‌های خنثی استفاده می‌شود. درصد حجمی مواد جامد آن مابین %56-48 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 40 میکرون (1½ mils) است و تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است. حداقل زمان ماندگاری رنگ پس از اختلاط باید 4 ساعت در دمای 20 درجه سانتیگراد باشد.

5-2-9-  اپوکسی فنولیک F7

پوشش اپوکسی فنولیک با عامل سخت‌کننده آلکالین. پیگمنت‌های آن شامل دی‌اکسید تیتانیم، مواد خنثی، رنگ‌دهنده‌ها و پیگمنت‌های خاص مقاوم در برابر سایش است. ضخامت لایه خشک این رنگ 100 میکرون است. درصد حجمی مواد جامد آن مابین %52-48 است و تا دمای 120 درجه سانتیگراد قابل استفاده است. خشک شدن لایه رنگ باید طبق ملاحظات سازنده انجام گیرد.

6-   فام رنگ لایه نهایی

6-1-    فام رنگ لایه نهایی باید بر اساس جدول 4 باشد:

 

 

جدول 4- فام رنگ سازه‌های فولادی، لوله‌ها و تجهیزات

 

ITEM

COLOR

CODE RAL

 

1. Main steel structures and pipe racks

Fawn

8007

 

2. Equipment, structures and supports

Fawn

8007

 

3. Platforms, ladders, stairways:

 

 

 

- Upper ladders, toe boards, horizontal poles, top rails

- Platform lower edges and toe boards, mid. rails, safety platform, safety cages poles, top rails

Black

Light Orange

9005

2000

 

4. Indoor & Outdoor piping (except fire fighting systems or systems involving safety precautions)

Light Grey

7038

 

5. Equipment in general, vessels, exchangers, columns, reactors, etc. (except fire fighting system or safety precaution) Loading Arms

White Grey or Ivory

7038 or 1014

 

6. Tanks, spheres, etc.

Ivory

1014

 

7. Instrument and Electrical Switchboards, control panels, cabinet, Distribution boards

Light Grey

7035

 

8. Conduit, container and boxes, cable ways, junction boxes, electric motors, etc.

Blue

5010

 

9. Electric static machines, transformers, resistors, etc.

Light Grey

7038

 

10. Machinery: pumps, compressors, Turbines, etc.

Light Grey

7038

 

11. Machine tools and Bedplates of machines.

Reseda Green

6011

 

12. Piping containing caustic soda, sulfuric acid, hydrochloric and chromic acid, hydrogen sulfide, sulfur dioxide, ammonia, etc.

Golden yellow

1007

 

13. Flanges, gate valves, pump inlet and exit flanges and gate valves on lines detailed in (12)

Golden yellow

1007

 

14. Pipes carrying fire fighting water and foam

Signal red

3020

 

15. Vessels and equipment containing caustic soda, sulfuric acid, etc.

Light grey with 300 mm yellow band (1)

7038/1007

 

16. Safety valves on towers, vessels, pumps, heat exchangers, including valves prior to and after safety valves

Golden yellow

1007

17. Wheeled manual fire extinguishers moving and stationary fire fighting equipment

Signal red

3020

 

18. Boxes containing breathing apparatus, respirators, masks and other safety equipment.

Emerald green

6000

 

19. Safety showers, eye wash showers and safety shower cabins

Green/white (2)

6024/9002

 

20. Fuse boxes, motor switches and electric cable metallic joints

French blue

5002

 

21. Back and front shields of mobile plant

Golden yellow/ black (2)

1007/9005

 

22. Forks of fork lift trucks, sling hocks of all bridge cranes or mobile cranes

Golden yellow

1007

 

23. Guards and safety parts on rotating machinery belts, coupling pumps and motors.

Golden yellow

1007

 

24. Vessels and equipment with operating temperatures in excess of 93 oC

Aluminum

9006

 

25. Pipes, columns, supports and metallic structural parts of equipment representing a hazard in walkway areas.

Golden yellow/ White (2)

1007/9002

 

26. H.P.U (Hydraulic power unit)

Blue

5010

 

             

توضیحات:

(1) یک باند زرد رنگ به عرض 300 میلی‌متر به‌صورت افقی یا عمودی بسته به شکل مخزن باید رنگ شده و توضیحات مربوط به گاز یا مایع روی این باند زرد رنگ نوشته شود.

(2) باندهایی با عرض 150 میلی‌متر به‌صورت مورب با رنگ‌های سبز و سفید (ردیف 19)، طلایی و سیاه (ردیف 21) و طلایی و سفید (ردیف 26)

7-   کدگذاری توسط رنگ برای سیستم لوله‌کشی

7-1-    لوله‌ها باید توسط سیستم کد‌گذاری که در جدول 5 آمده است، براساس سیالی که در آنها قرار دارد شناخته شوند:

 

جدول 5- کدگذاری توسط رنگ

Service

Base color band (RAL Code)

Code color band

(RAL Code)

Boiler feed water

Green (6024)

Grey (7038)

Catalyst

Violet

Blue (5010)

Blown down

Silver gray(7001)

Orange(2000)

Flare gas

Yellow(1004)

Brown(8008)

Natural gas

Yellow(1004)

Gray (7038)

Hydrocarbon

Yellow(1004)

Green(6024)

MP. Condensate

Green(6024)

Brown(8008)

Chemical drain

Brown(8008)

Yellow(1004)

Demin. Water

Green(6024)

Red(3020)

Cooling water

Green (6024)

White(9010)

Combustion air

Light blue(5012)

Green(6024)

Plant air

Light blue(5012)

Orange(2000)

Instrument air

Light blue(5012)

White(9010)

Nitrogen

Yellow(1004)

White(9010)

Fire water

Red (3020)

 

Steam

Silver gray(7001)

 

Steam tracing

Silver gray(7001)

Yellow(1004)

Off gas

Yellow(1004)

Blue(5010)

Hydrogen

Yellow(1004)

Orange(2000)

Condensate return

Silver gray(7001)

Blue(5010)

Potable water

Green(6024)

White(9010)

Service water

Green(6024)

Orange(2000)

Caustic soda

Orange(2000)

Gray (7038)

Gas oil

Black(9005)

Yellow(1004)

Lubrication oil

Black(9005)

White(9010)

Vent gas

Brown(8008)

Black(9005)

Product pellets

Brown(8008)

White(9010)

Process oil

Light blue(5012)

Yellow(1004)

توضیحات:

(1) باند رنگ‌شده باید با سیستم رنگ زیرین خود سازگار بوده و در نقاط زیر در واحد باید قرار گیرند:

- شروع و پایان یک خط           - شاخه‌ها و انشعابات

- در کنار شیرها                 - در فاصله 5/1 متری از تجهیزات

(2) عرض باندهای زمینه باید 120 * 2 میلی‌متر باشد.

(3) باند رنگی کدکننده باید در مرکز دو باند زمینه قرار گرفته و عرض آن به‌صورت زیر باشد:

- لوله‌های تا قطر 8 اینچ        عرض 50 میلی‌متر

- لوله‌های با قطر 10 اینچ و بالاتر         عرض 100 میلی‌متر

 

 

شکل 1- جزییات کدگذاری توسط باند رنگی

8-   علامت‌گذاری با حروف و علائم

8-1-    تجهیزات و لوله‌ها می‌توانند توسط حروف (مانند علامت‌گذاری روی مخازن تحت فشار)، باندهای رنگی (جهت شناسایی سیالات) و علائم (همانند فلش‌های نشان‌دهنده جهت حرکت سیال) علامت‌گذاری گردند.

 

جدول 6- فام رنگ مورد استفاده برای حروف و علائم

SURFACE

LETTERING/SYMBOL

Yellow RAL 1012

Black RAL 9005

Orange RAL 2000

Black RAL 9005

Red RAL 3000

White RAL 9002

Blue RAL 5009

White RAL 9002

Green RAL 6011

White RAL 9002

Grey RAL 7023

Black RAL 9005

Grey RAL 7030

Black RAL 9005

Grey RAL 7032

Black RAL 9005

Grey RAL 7935

Black RAL 9005

White RAL 9002

Black RAL 9005

Black RAL 9005

White RAL 9002

 

فضای خالی بین حروف، باندهای رنگی و علائم (مانند فلش‌ها) حداقل باید 150 میلی‌متر باشد.

لوله‌های با طول کمتر از 3 متر نباید توسط حروف علامت‌گذاری شوند.

8-2-    علامت‌گذاری با حروف روی تجهیزات باید در محلی قرار داشته باشد که به‌آسانی قابل مشاهده باشد. اندازه ارتفاع حروف روی تجهیزات باید از جدول زیر تبعیت نماید.

 

ابعاد تجهیز

حداقل اندازه ارتفاع حروف

برای تجهیزات با ابعاد کمتر از 1 متر

50 یا 80 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 1 متر تا 5 متر

100 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 5 متر تا 15 متر

300 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 15 متر تا 50 متر

600 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بیشتر از 50 متر

900 میلی‌متر

 

علامت‌گذاری برای لوله‌ها باید در محل خروج لوله از زیر خاک یا pipe rack باشد و در محل دید قرار داشته باشد. تصمیم‌گیری در مورد علامت‌گذاری توسط حروف باید در واحد انجام گیرد. اندازه ارتفاع حروف برای لوله‌ها باید بر اساس جدول زیر باشد

 

قطر لوله

حداقل اندازه ارتفاع حروف

25 ≥ DN

10 میلی‌متر

25 > DN ≤ 80

20 میلی‌متر

80 > DN ≤ 150

30 میلی‌متر

150 > DN ≤ 1000

50 میلی‌متر

1000 ≤ DN

100 میلی‌متر

 

حداقل فضای خالی بین حروف باید 10 درصد مقدار ارتفاع آنها باشد. نوع حروف بکار‌گرفته شده باید در محل واحد تصمیم‌گیری و مشخص شود. رنگ حروف باید براساس جدول 6 باشد.

در مورد تانک‌های ذخیره حروف بر روی تانک در ارتفاعی که برابر 8/0 ارتفاع تانک قرار می‌گیرد.

برای تجهیزات افقی و کروی و خطوط لوله، حروف باید بر روی محور افقی قرار گیرد.

8-3-    جهت جریان

علائم (رنگ یا فویل‌های رنگی) در محل‌های مناسب برای نشان دادن فرآیند عملیاتی واحد استفاده شده و ترجیحاً در نزدیکی باندهای رنگی قرار داده می‌شوند. اندازه فلش‌ها باید براساس شکل 2 و جدول 7 باشد.

 

شکل 2- فلش‌های نشان دهنده جهت جریان

جدول 8- ابعاد فلش‌های نشان‌دهنده جهت جریان

NOMINAL SIZE

DIMENSIONS OF ARROW IN MM

DN

Inch.

A1

A2

B1

B2

£ 20

£ ¾

3

9

8

20

20 to 40

¾ to 1 ½

5

15

13

35

50 to 80

2 to 3

10

30

26

65

100 to 150

4 to 6

15

45

40

100

200 to 250

8 to 10

30

90

80

200

300 to 400

12 to16

50

150

130

325

450 to 600

18 to 24

80

240

210

525

LARGER 600

LARGER 24

100

300

260

650

 

فویل‌های خود چسبنده باید به روی سطوح کاملاً تمیز و عاری از هر گونه گریس اعمال شوند.

قبل از انجام علامت‌گذاری توسط رنگ، انجام عملیات آماده‌سازی سطح الزامی است. سطوح داراری پوشش باید عاری از هرگونه آلودگی (همانند گرد و غبار، چربی‌ و روغن، گریس و نمک) باشند. سطح مورد نظر باید توسط یک کاغذ سنباده زبر گردد تا چسبندگی علائم به سطح در حد مطلوب باشد.

سطح فولاد گالوانیزه، فولاد آلیاژی، آلومینیم و فلزات غیرآهنی باید توسط کاغذ سنباده به میزان کمی زبر شوند. برای علامت‌گذاری سطوح پلاستیکی باید از فویل‌های خود چسبنده استفاده شود.

9-   بازرسی

9-1-    کارفرمای رنگ‌آمیزی حق دارد که در هر زمانی از هر رنگی نمونه‌برداری نموده و آن را برای تست ارسال نماید. هزینه این آزمایش‌ها با سازنده رنگ می‌باشد.

9-2-    پیمانکار اجرایی رنگ‌آمیزی باید کارفرمای خود را قبل از انجام عملیات رنگ‌آمیزی مطلع ساخته و تأییدیه شروع به کار را دریافت نماید.

9-3-    کارفرما در تمام مراحل رنگ‌آمیزی حق بازرسی عملیات و نپذیرفتن ابزارها، تجهیزات و وسایل ابزار دقیق، مواد و داربست‌هایی را که مطابق با این مدرک نیستتند را دارد.

9-4-    علاوه بر آن، سازنده رنگ باید مجاز به ورود به سایت برای مشاهده آماده‌سازی سطح و اعمال آن در صورت صلاحدید خویش باشد. در صورت صلاحدید شرکت، ممکن است یک بازرسی مستقل برای نظارت تمام وقت روی عملیات رنگ‌آمیزی گماشته شود.

9-5-    بازرسی بوسیله سازنده رنگ یا یک سرویس بازرسی مستقل، از پیمانکار اجرایی رنگ نسبت به دادن اطمینان برای انجام کارها طبق این مدرک فنی سلب مسئولیت نمی‌نماید و پیمانکار اجرایی نسبت به تمام اعمالی که انجام می‌دهد مسؤول است.

9-6-    قبل از شروع به آماده نمودن کارگاه و رنگ‌آمیزی، جلسه‌ای بین نمایندگان سازنده رنگ، پیمانکار اجرایی رنگ‌آمیزی و کارفرما باید تشکیل شود تا تمامی موارد مربوط به رنگ‌آمیزی شامل استانداردهای آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی، استانداردهای مربوط به پذیرش یا رد رنگ اعمال شده و نحوه کالیبره نمودن دستگاه‌ها در این جلسه حل و فصل شده و به توافق نهایی برسند.

9-7-    پذیرش یا رد کارهای مربوط به آماده‌ساختن محل برای رنگ‌آمیزی و اعمال رنگ حق انحصاری کارفرما یا نماینده تام‌الاختیاری کارفرما است.

9-8-    هر لایه باید قبل از اعمال لایه بعدی مورد بازرسی قرار گیرد. مناطقی که دارای عیوبی همانند ریزش رنگ، اسپری اضافی رنگ، زبری سطح، ترک‌ها و دیگر عیوب نامناسب اعمال رنگ هستند، باید ترمیم شده و مجدداً رنگ‌آمیزی شوند.

9-9-    هر یک از لایه‌های رنگ باید عاری از عیب بوده و آسیبی به آن نرسیده باشد. رنگ نهایی نیز باید فام، درجه براقیت و صافی صحیحی داشته و پس از خشک و سخت شدن باید عاری از ترک، حفره، ریزش، پوسته شدن، چروکیدگی، اثر برس یا غلطک یا دیگر عیوبی که کیفیت پوشش را تحت تأثیر می‌گذارد، باشد.

9-10-        قبل از پذیرش نهایی کار،‌ یک بازرسی توسط پیمانکار اجرای رنگ و کارفرمای آن باید انجام شود و گزارش نهایی که به تأیید هر دو طرف رسیده است، باید توسط هر دو طرف امضا شود.

10-                  تست و کنترل کیفی

10-1-        پیمانکار اجرایی رنگ باید کنترل کیفیت پیشنهادی و روش آزمایش‌های خود را برای تمام مراحل آماده‌سازی سطح و اعمال رنگ که در سایت یا کارگاه انجام می‌شود به کارفرمای خود ارائه داده و تأییدیه آن را دریافت نماید. پیمانکار اجرایی همچنین باید رویه‌ای ارائه دهد که در آن چگونگی اجرا و نگهداری کنترل کیفیت را مشخص کرده باشد.

10-2-        رویه‌های کنترل کیفیت باید در قالب یک برنامه زمان‌بندی شده برای بازرسی و تست ارائه شود که تمام روش‌های تست، نقاط بازرسی، معیارهای پذیرش یا رد، تعداد تست‌ها، تعداد نمونه‌های لازم در هر تست و چگونگی اجرا و نگهداری کنترل کیفیت را باید در برگیرد.

10-3-        هنگامی که امکان‌پذیر باشد و در ارائه بهتر نتایج بتواند کمک نماید، نتایج باید بصورت نمودارهایی رسم شوند که در آن‌ها حد بالا و پایین پذیرش نشان داده شده است.

10-4-        سازنده مواد باید گواهی‌نامه تست‌های انجام شده بر روی مواد و گواهینامه‌ای مبنی بر انطباق ماده با مدارک و استانداردهای مرتبط تهیه و ارائه نماید.

10-5-        تست‌های انجام شده باید این اطمینان را ایجاد کند که کیفیت پوشش مطابق با موارد ذکر شده برای آن است. این تست‌ها حداقل باید شامل این موارد باشند ولی محدود به آنها نیستند: ضخامت‌سنجی، تست چسبندگی، تست سایش، اندازه‌گیری میزان حفرات.

10-6-        رطوبت‌سنجی

10-6-1-                     درصد نسبی رطوبت هوا باید توسط یک رطوبت‌سنج (Hygrometer) اندازه‌گیری شود. در صورتی که میزان رطوبت از حد بیان‌شده در بخش‌های 5-2-7 و 6-1-3 این مدرک بیشتر باشد، عملیات آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی نباید انجام شود. رطوبت نسبی باید حداقل 6 بار در روز که 2 بار آن قبل از شروع رنگ‌آمیزی است، انجام گیرد. رطوبت روی سطحی که آماده‌سازی گردیده و رنگ می‌شود باید هر روز با نشانگر میزان رطوبت سطحی قبل از انجام عملیات، اندازه‌گیری شود.

10-7-        ضخامت‌سنجی

10-7-1-                     با استفاده از پروب مغناطیسی، همانند Microtest، Elcometer و یا دستگاه‌های مشابه، ضخامت لایه خشک باید اندازه‌گیری شود. لازم است که توسط یک قطعه غیرمغناطیسی که ضخامتی برابر یا نزدیک به ضخامت پوشش دارد پروب مغناطیسی برای هر ضخامت از پوشش کالیبره شود.

10-7-2-                      ضخامت هر لایه رنگ و ضخامت نهایی رنگ باید کنترل شود. برای ضخامت‌سنجی باید پنج نقطه با فواصل مساوی برای هر 10 متر مربع انجام گیرد.

10-7-3-                     برای هر نقطه باید سه عدد ثبت شود. در هر بار اندازه‌گیری، پروب باید مقدار کمی جابجا شده و خواندن ضخامت انجام گیرد. از اعدادی که بسیار بالا یا پایین هستند و امکان تکرار آنها وجود ندارد، می‌توان صرف‌نظر نمود.  میزان متوسط این سه عدد برای نشان دادن مقدار ضخامت پوشش در هر نقطه باید استفاده شود.

10-7-4-                     برای رسیدن به ضخامت لایه خشک مورد نظر، به صورت متناوب در هنگام اعمال رنگ با استفاده از وسایل اندازه‌گیری ضخامت مانند elcometer نوع شانه‌ای و چرخی، ضخامت لایه تر باید اندازه‌گیری شود.

10-7-5-                     در صورتی که ضخامت لایه رنگ کمتر از میزان مورد نظر باشد، اعمال لایه اضافی رنگ با در نظر گرفتن ملاحظات خاص آن امکان‌پذیر است.

10-7-6-                     درجه خشک و سفت شدن رنگ‌های بر پایه رزین اپوکسی باید توسط تعیین مقاومت پوشش به ماده متیل ‌اتیل ‌کتون (MEK) ارزیابی شود. پس از مالیدن MEK توسط یک تکه پارچه بر روی پوشش به مدت یک دقیقه، پوشش نباید نرم شود و نباید توسط ناخن انگشت خراش یافته یا برداشته شود.

10-8-        تست میزان تخلخل (تنها برای پوشش‌های داخلی)

10-8-1-                     تمام پوشش‌های داخلی باید توسط یک آشکارساز حفرات که با جریان برق مستقیم کار می‌کند، مورد ارزیابی قرار گیرد. الکترود باید شامل یک اسفنج با سطح 80 سانتی‌متر مربع باشد که در آب حاوی یک درصد ماده پاک‌کننده فرو برده شده باشد.

10-8-2-                     تجهیزات هر ساعت باید کالیبره و چک شود. دستگاه باید بتواند مقاومت تخلخل پوشش 80000 اهم را تحت ولتاژ 75/6 ولت، اعمال شده بین زمین و اسفنج خیس نشان دهد. همچنین در این ولتاژ، مقاومت لایه بدون تخلخل را 90000 اهم نشان دهد.

10-8-3-                     سرعت حرکت آشکارساز روی سطح نباید بیش از 3/0 متر بر ثانیه (18 متر بر دقیقه) باشد. پس از طی یک مسیر مشخص توسط آشکارساز، آشکارساز مجدداً باید این مسیر را در جهت عکس طی نماید تا هر قسمت دو بار بازرسی شده باشد. اندازه‌گیری‌ها باید در مسیر برگشت انجام گردد. حداقل 10 درصد سطح رنگ شده باید بازرسی شود.

10-8-4-                     اگر تخلخلی در بازرسی‌ها مشاهده گردید، بازرس یا نماینده کارفرما باید تمام سطح رنگ شده را مورد بازرسی قرار دهد.

10-8-5-                     استفاده از دستگاه آشکارساز حفره با جریان متناوب از ارجحیت بیشتری برخوردار است. در این حالت ولتاژ اعمال شده بین سطح فولاد رنگ شده و الکترود باید 5 ولت- میکرون به ازای هر میکرون ضخامت پوشش باشد.

10-8-6-                     بازرس باید نقاط معیوب را نشانه گذاری نماید تا ترمیم شوند.

10-8-7-                     اگر تعداد حفرات بیشتر از سه عدد به ازای هر متر مربع باشد، تمام سطح باید توسط ماسه‌پاشی تمیز شده و مجدداً بر اساس این مدرک رنگ‌آمیزی شود.

10-9-        تست چسبندگی(Adhesion Test)

10-9-1-                      چسبندگی رنگ باید بر اساس ASTM D 3359 مورد ارزیابی قرار گیرد. روش A (برش X شکل) برای رنگ با ضخامت بیشتر از 125 میکرون باید استفاده شود و روش B (روش شبکه شطرنجی) برای ضخامت‌های کمتر از 125 میکرون باید بکار گرفته شود.

10-9-2-                     در روش A یک X بر روی سطح رنگ ایجاد شده و یک چسب حساس به فشار روی آن چسبانده می‌شود و سپس از روی آن برداشته می‌شود. میزان قابل قبول کنده شدگی رنگ در سطح باید برابر 5A (هیچ‌گونه کنده‌شدگی مشاهده نشود) یا 4A (میزان برداشته‌شدن یا کنده‌شدن رنگ در طول مسیر برش خورده بسیار کم باشد) است.

10-9-3-                     در روش B یک شبکه شطرنجی با 6 یا 11 خط در هر طرف ایجاد می‌شود. خطوط ایجاد شده در سطح باید به سطح فلز پایه برسند. سپس یک نوار چسب حساس به فشار بر روی آن چسبانده می‌شود و از روی آن کنده می‌شود. میزان چسبندگی پوشش با استفاده از میزان برداشته شدن رنگ از سطح ارزیابی می‌شود. فاصله بین خطوط برش باید یک میلی‌متر برای لایه با ضخامت کمتر از 50 میکرون و 2 میلیمتر برای ضخامت رنگ بین 125-50 میکرون باشد. نتایج قابل قبول برای این روش از تست 5B (لبه‌های برش کاملاً هموار باقی مانده و هیچ یک از خانه‌های شبکه کنده نشود) و 4B (میزان کنده‌شدگی در نقاط برخورد خطوط باید کم بوده و کل ناحیه کنده شده باید کمتر از 5 درصد باشد) است.

10-9-4-                     در صورتی که نتایج حاصل از آزمایش رضایت‌بخش نباشد، تمام سطح باید توسط ماسه‌پاشی تمیز شده و مجدداً بر اساس این مدرک رنگ‌آمیزی شود. منطقه‌ای که این تست روی آن انجام شده است مجدداً رنگ‌آمیزی شود.

11-                  وظایف تأمین‌کننده / سازنده رنگ

11-1-        سازندگان رنگ باید برگه مشخصات فنی، MSDS گواهینامه مربوط به آزمایش‌ها و آنالیزهای انجام شده روی رنگ را به کارفرما ارائه دهد.

11-2-        سازنده در صورت نیاز در مرحله پیشنهاد باید جزییاتی در مورد ترکیب شیمیایی مواد ارائه نماید تا از مناسب بودن محصول و تطابق آن با نیازهای بیان شده در این مدرک فنی اطمینان حاصل شود

11-3-        سازنده رنگ باید حداکثر انقضاء پس از تولید را برای تمامی رنگ‌ها و پوشش‌های محافظ بیان نموده و توصیه‌های مربوط به انبارداری را فراهم آورد. ظروف تمامی محصولات باید شامل سری تولید و تاریخ شروع ساخت باشد. سازنده باید گارانتی نماید که در طی این مدت به‌هیچ دلیلی این مواد سفت نمی‌شوند.

11-4-        آخرین نسخه برگه مشخصات فنی مربوط به رنگ خریداری شده بر اساس پاراگراف زیر باید تهیه شود:

تأمین‌کننده رنگ مسئول است تا آخرین نسخه موجود از برگه مشخصات فنی و مشخصات مربوط به ایمنی مواد که توسط سازنده رنگ تهیه شده است را برای رنگ‌های خریداری شده داشته باشد. این داده‌ها باید شامل توصیه‌ها و دستورالعمل‌های خاص، زمان انقضاء، زمان ماندگاری، رقیق‌کننده‌های قابل استفاده، نحوه رقیق‌سازی و اختلاط، زمان خشک شدن، زمان سفت شدن، تجهیزات اسپری پیشنهادی، تجهیزات مربوط به موارد ایمنی، محلول‌های تمیزکننده و هر توصیه دیگری در مورد اعمال رنگ پرایمر و لایه‌های بعدی رنگ باشد. برگه مشخصات مربوط به ایمنی محصولات باید شامل اطلاعاتی مربوط به ترکیب کلی شیمیایی، داده‌های مربوط به خطرات فیزیکی، اقدامات احتیاطی مورد نیاز حین و پس از اعمال، کمک‌های اولیه پس از مسموم شدن با این مواد، شرایط انبارداری و نحوه دفع ضایعات مواد باشد. این توصیه‌ها باید مورد توجه قرار گرفته و جز لاینفک این مدرک محسوب شده و باید از آن پیروی شود. اگر از تأمین کننده خواسته شود، آخرین نسخه اصلی برگه مشخصات سازنده‌های رنگ به‌همراه پیشنهاد فنی آنها باید جهت تأیید توسط تأمین‌کننده تهیه شود.

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ٢:٤۸ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


دسته یندی محیطهای خوردگی

1-Industrial Environment

1-1-mild

1-2-moderate

1-3-sever

2-Rural Environment

3-Water immersion environment  

3-1-Sea water

3-2-Non saline water

4-Chemical Environment

4-1-mild

4-2-moderate

4-3-sever

5-Marine environment

5-1-Atmospheric Zone

5-2-Splash Zone

5-3-Submerged Zone

6-Undeground environment

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ٢:٠۱ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


نکاتی در رنگ آمیزی

-رنگهای Zinc-reach primers نباید بر روی سطوح فسفاته استفاده شوند

-رنگهای Zinc-Chromate primers نباید بر روی سطوح اسید شویی شده و آلومینیوم استفاده شوند

-بهترین رنگ برای سطوح برسکاری شده (تمیز کاری مکانیکی)red lead  می باشد

-برای رنگ کردن بتون ،رنگ به صورت دستی باید اعمال شود

-برای آرماتور های داخل بتون از رنگهای  Zinc rich epoxy/Bitominous coating  استفاده می شود

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱:٢٩ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


در چه مواقعی فلزات را رنگ می زنند؟

رنگ زدن فلزات فقط در موارد زیر انجام می شود:

1-محیط خیلی اسیدی یا خیلی قلیایی باشد(مثلا برای روی PH  در خارج از محدوده 5-12 باش یا برای فلز آلومینیوم خارج از 4-8 باشد

2-فلز مستقیما در تمای با مواد شیمیایی خورنده باشد

3-برای دکوراسیون

4-برای داشتن مقاومت به اصطکاک بالا

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱:٢۳ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :


الزامات رنگ کاری یک سطح

 

All paint shall be thoroughly stirred to give uniform consistency before use. The grade and quantity
of thinners shall be agreed with the paint supplier, excessive thinning will be a cause for rejection of
the work. Paint supplied as more than one component shall be thoroughly mixed in the proportions
laid down by the supplier and applied within the specified time limit after mixing (’pot life’).
Coatings containing heavy or metallic pigments that have a tendency to settle shall be kept in
suspension by a mechanical agitator or stirrer.
No paint shall be used in which the vehicle has set hard and which can not readily be
reincorporated by correct mixing. Similarly, no paint shall be used which has jellified or which has
thickened to such an extent that too much thinner is required to brushing consistency.
No paint shall be used which has livered, gelled, or otherwise deteriorated during storage.
Paint shall not be applied under the following conditions:
- when the temperature of the surfaces is less than 3°C above the dew point of the surrounding
air, and/or the relative humidity is higher than 80% ;
- when the temperature is below 4°C;
- when there is the likelihood of an unfavorable change in weather conditions within two hours
after coating;
- when there is a deposition of moisture in the form of rain, condensation, frost, etc., on the
surface*.
- when the surface temperature is more than 35°C.
Each layer of paint shall be allowed to dry for a period of time within the limits prescribed by the
paint manufacturer, before the next layer is applied.
Subsequent layers of a paint system shall have a difference in tint or color.
Particular attention shall be paid to the painting of corners, edges, welds, etc. especially with
respect to the specified minimum dry-film thickness.
During both application and drying, adequate ventilation and lighting shall be provided if the work
area is enclosed.
All steel constructions or plates shall be provided with a priming or coating system to protect the
steel surfaces during the transport, storage, construction and joining stages, e.g. welding of the
project.
All surfaces inaccessible after assembly shall be fully painted before assembly.
* This is likely to occur when the relative humidity is over 80% and the temperature is below
15°C

مرجع :IPS-E-TP-100-8.3.2 Paint application requirements

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱٢:۳۱ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها : رنگ


فرآیند رنگ زدن کی باید متوقف شود

1-دما کمتر از 4 درجه یا بیشتر از 35 درجه سانتی گراد باشد

2-رطوبت نسبی بیشتر از 80% باشد

3-وجود گرد و غبار و نم(باران ف برف و...)

4-هنگامی که هوا طی 2 ساعت تغییر نماید!

مرجع IPS-E-TP-100

 

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ۱٢:٢۱ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :