الزامات طراحی یک سیستم رنگ

 

1-   الزامات طراحی

1-1-    رنگ‌ها به جهت محافظت از خوردگی تجهیزات، لوله‌ها، سازه‌های فلزی، مخازن ذخیره و سایر موارد طراحی شده و بر روی سطحی با حداقل درجه آماده‌سازی که در این مدرک به‌طور کامل توضیح داده شده است، باید اعمال گردد.

1-2-    تمامی پوشش‌ها باید مناسب برای استفاده و سرویس در شرایط خورنده باشند. پوشش مورد استفاده علاوه بر این‌که وظیفه محافظت از خوردگی و زوال فلز را دارند، نقش تزیینی برای سطح رنگ شده را نیز دارند.

1-3-    انتخاب رنگ عموماً بر اساس حداکثر دمای کارکرد تجهیزات و لوله‌ها صورت می‌گیرد، مگر این‌که شرایط ذکر شده در بندهای 3-4 و 3-5 وجود داشته باشد و یا دماهای بالا در شرایط سیکلی یا گذرا مانند شرایط راه‌اندازی، خروج بخار از لوله یا تجهیزات یا مرحله بازیابی (regeneration) به وجود آید.

1-4-    انتخاب پوشش خارجی برای لوله‌های دارای پوشش داخلی بر اساس دمای سطح خارجی فلز انجام می‌شود.

1-5-    تمام نگهدارنده‌های (Support) تجهیزات، شامل Skirt، Leg، Saddle و سایر موارد باید با سیستم رنگ مناسب برای سطوح عایق‌کاری نشده پوشش داده شود به‌طوری که این پوشش مناسب برای فلز(مورد استفاده در) تجهیز یا لوله مورد نظر باشد.

2-    کلیات

2-1-    دستورالعمل‌ها، شرایط و احتیاطاتی که در آماده‌سازی سطح، جابجا نمودن رنگ و اعمال رنگ روی سطح آماده‌سازی شده باید از آنها پیروی شود، باید طبق الزامات این مدرک فنی باشد.

2-2-    تنها رنگ‌هایی می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند که مطابق با این مدرک باشند. استفاده از رنگ‌های دیگر منوط به تأیید کارفرما است.

2-3-    پس از تکمیل کار، تمام قوطی(های) رنگ‌، پارچه‌ها و ذرات ساینده و تجهیزات آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی و سایر موارد باید از واحد جمع‌آوری شده و به محل مناسبی منتقل شوند.

2-4-    انجام کار

2-4-1-  محدوده کار آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطح

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح به‌صورت ذیل است:

الف) سطوح و مواد زیر نیاز به رنگ‌آمیزی دارند:

- فولاد ساده کربنی

- فولاد کم‌آلیاژی

- سازه‌های فلزی

- سطوح دیگری از مواد که در معرض خوردگی قرار دارند.

ب) سطوح و مواد زیر نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند:

- فلزات غیرآهنی

- فولاد زنگ‌نزن آستنیتی

- سطوح گالوانیزه، مانند پله‌ها و نردبان‌ها،به‌جز در مناطق اسیدی

- آجرها و بناهای ساختمانی، کاشی دیوارها

- سازه و پی (فونداسیون) بتنی

-  تمام تجهیزات کنترلی و ابزار دقیق، به‌جز در مواردی که الزامات دیگری مشخص شده باشد.

- پلاستیک‌ها و سطوح پلاستیکی پوشش داده شده.

- سطوح نگهدارنده اصطکاکی پیچ شده

2-5-    رنگ‌آمیزی در کارگاه سازنده

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح در کارگاه سازنده‌ها به‌صورت ذیل است:

الف) کل سیستم رنگ تجهیزاتی که طبق استانداردهای سازنده تولید می‌شوند، مانند وسایل برقی و ابزار دقیق، باید در کارگاه سازنده انجام شود.

ب) موارد پس از این‌که مراحل ساخت برج‌ها، مخازن تحت فشار، مبدل‌های حرارتی و دیگر تجهیزات و همچنین لوله‌های پیش‌ساخته، سازه‌های فلزی، سینی کابل‌ها و سایر انجام گرفت، رنگ پرایمر باید در کارگاه سازنده اعمال گردد. در صورتی‌که این پرایمر بیش از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفت، با پاشش ذرات ساینده باید از روی سطح برداشته شده و سپس سیستم رنگ مورد نظر بر روی آن اعمال گردد. در صورت مناسب بودن وضعیت پرایمری که کمتر از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفته باشد می‌توان آن را با آب تازه و شیرین شستشو داده وپس از خشک کردن، سیستم مورد نظر را روی آن اعمال نمود. تنها درصورتی باید پرایمر از روی سطح برداشته شود که با سیستم رنگ مورد نظر سازگاری نداشته باشد.

ج) سطوح داخلی، سطوح ماشین‌کاری شده مانند سطوحی Gasket روی آنها قرار میگیرد، یا سطوحی که به صورت معمول نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند، اما در حین حمل و نقل و ساخت نیاز به محافظت در برابر خوردگی را دارند، باید توسط یک پوشش موقتی از ترکیبات ضد زنگ در برابر خوردگی محافظت گردند.

2-6-    تمام سوراخ‌ها و نازل‌هایی که فلنج یا رزوه می‌شوند باید به‌صورت کامل آب‌بندی شوند تا هیچ‌گونه ذره ماسه، گرد و غبار و یا رنگ به روی آنها وارد نشود. بعد از عملیات رنگ‌آمیزی تمام مواد محافظ باید از روی سطح برداشته شوند. تجهیزاتی که در ذیل لیست شده‌اند نباید رنگ‌آمیزی شوند و جهت جلوگیری از آسیب دیدن باید در هنگام آماده سازی سطح و رنگ‌آمیزی بقیه اجزا، باید به‌صورت کامل مورد حفاظت قرار گیرند.

  • ·    صفحه مشخصات تجهیزات
  • ·    یاتاقان‌ها و بلبرینگ‌ها
  • ·    محور و کوپلینگ تجهیزات دوار
  • ·    اتصالات روغن‌کاری و روان‌کاری
  • ·    فشارسنج
  • ·    وسایل سنجش شیشه‌ای
  • ·    استاتور موتور
  • ·    شاخص‌های تجهیزات ابزار دقیق
  • ·    دریچه خروجی
  • ·    زنجیرها
  • ·    دسته شیرها
  • ·    حباب چراغ برق
  • ·    ورودیهای هوا
  • ·    قسمت‌های لاستیکی و پلاستیکی

2-7-    رنگ لایه اول تا لایه نهایی باید از یک سازنده تأمین شود تا از سازگاری اجزاء هر سیستم رنگ اطمینان حاصل شود.

3-   آماده‌سازی سطح

3-1-    یکی از عوامل اصلی در طول عمر رنگ ،آماده سازی سطح می باشد.آماده سازی سطح سبب می شود رنگ اولیه بطور کامل  در تماس با سطح کار قرار گیرد و چسبندگی بهبود یابد. تمام سطوح فولادی قبل از رنگ‌آمیزی باید تمیز گردند. قبل از انجام عملیات آماده‌سازی به روش پاشش ذرات ساینده، با استفاده از ترکیبات آلی، ترکیبات قلیایی، امولسیفایر‌ یا بخار باید سطح فلز از چربی، گریس و کثیفی زدوده شود. همچنین ذرات ناشی از جوشکاری بر روی سطح و لبه‌های تیز باید برداشته شوند. دهانه تجهیزات ابزار دقیق و تجهیزات دوار قبل از شروع عملیات باید بسته شود.

 

3-2-    روش‌های آماده سازی سطح

3-2-1-  آماده‌سازی توسط پاشش ذرات ساینده

در این روش اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ یا هر ماده خارجی با استفاده از ذرات ساینده براساس حداقل الزامات ذکر شده در این مدرک زدوده می‌شود. میزان تمیزی سطح طبق استاندارد SIS 055900 به‌صورت زیر تعریف می‌شود:

الف) درجه آماده‌سازی SA 3: در این درجه آماده‌سازی، سطح تا رسیدن به سطح کاملاً فلزی تمیز می‌شود و تمامی اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید از سطح زدوده شود. سپس سطح باید با مکش هوا، کمپرسور هوای خشک یا برس تمیز شود. در انتهای عملیات تمیز‌کاری باید سطح یکنواخت فلزی بوجود آید.

ب) درجه آماده‌سازی SA 2½: اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و باقی ماندن تنها میزان جزئی از آنها روی سطح مجاز است. سپس سطح همانند بالا باید تمیزشود.

ج)  درجه آماده‌سازی SA 2: اکثر اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و سطح همانند موارد بالا باید تمیز شود.

انتخاب ساینده‌ها جهت آماده‌سازی توسط روش ذرات ساینده باید طبق پیشنهادات SSPC-SP COM و پیشنهادات سازنده رنگ انجام گیرد. به‌طور کلی سطح نهایی ایجاد شده باید زبری در حد 50 الی 75 میکرون با حداکثر مقدار 100 میکرون را داشته باشد. ساینده استفاده شده بعد از مصرف باید توسط دستگاه مکش، برس یا کمپرسور هوای تمیز به‌صورت کامل از محیط کار خارج گردد. برای سطوح رنگ‌خورده با پرایمر غیرآلی، ساینده باید زاویه‌دار با لبه‌های تیز باشد. به همین دلیل نمی‌توان از ساچمه برای پرایمر غیرآلی استفاده نمود. پروفیل سطح باید با یک دستگاه سنجش زبری بازرسی شود.مواد ساینده باید عاری از هرگونه چربی،گردوغبار وآلودگی بوده و همیشه خشک باشند.مواد ساینده قابل بازیابی نمی باشند مگر اینکه مجوز آن توسط کارفرما اخذ شده باشد

3-2-1-1-                تجهیزات پاشش ذرات ساینده

هوای فشرده شده جهت پاشش ذرات ساینده باید عاری از آب و چربی باشد. برای این منظور باید جداسازهای و فیلترهای مناسب باید در خنک‌ترین قسمت سیستم نصب گردد. کمپروسور هوا نباید هوای فشرده با دمای بیشتر از 110 درجه سانتیگراد تولید نماید.

تجهیزات پاشش ذرات ساینده باید به‌گونه‌ای باشند که کارکردن با آنها ایمن و مطمئن بوده و دارای یک شیر قطع جریان با کنترل از راه دور باشند. در جایی‌که از دستگاه‌هایی استفاده می‌شود که با هوا کار می‌کنند، تهویه و کلاه ایمنی فردی که تمیزکاری را انجام می‌دهد باید هوای تازه و خنک را تأمین نماید.

3-2-1-2-                به دلیل این‌که سطح تمیزکاری شده در معرض خوردگی قرار دارد، به‌خصوص در مناطق با درصد رطوبت و نمک بالای اتمسفر، لازم است که بر روی سطح تمیزکاری شده تا پایان همان روز کاری پرایمر اعمال شود.

3-2-2-  آماده‌سازی با استفاده از تجهیزات مکانیکی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی برقی، چکش‌ برقی، ساینده برقی و یا ترکیبی از این موارد، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی به‌صورت کامل باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 3 برسد. از برس‌کاری اضافی در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد که برای اعمال پوشش مناسب نباشد.این تجهیزات ، در مواردی که پاشش مواد ساینده عملی نباشد مورد استفاده قرار می گیرد.

3-2-3-  آماده‌سازی دستی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی، چکش‌، ساینده و دیگر ابزار دستی، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی که چسبندگی کمی به سطح دارند باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 2 برسد. از برس‌کاری اضافه در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد.

3-2-4-  آماده‌سازی حلالی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از حلال، امولسیون، ترکیبات تمیزکننده، بخار یا مواد و روش‌های مشابه گه حاوی حلال جهت تمیز نمودن سطح هستند، چربی، روغن و دیگر مواد آلاینده از روی سطح برداشته می‌شود.

3-2-5-  اسیدشویی

در این روش، اکسیدها و زنگ‌زدگی‌های سطح فولاد با استفاده از واکنش شیمیایی یا الکترولیز و یا با ترکیب این دو روش از سطح برداشته می‌شوند. قبل از اسیدشویی، باید تمام چربی‌ها، گریس‌ها و مواد خارجی روی سطح با استفاده از محلول تمیز شود. این روش و سطح نهایی حاصله باید مطابق با SSPC-SP No. 8 باشد.

3-2-6-  پس از آماده‌سازی سطح توسط پاشش ذرات ساینده، هیچ‌گونه تمیزکاری سطح توسط مواد اسیدی یا دیگر محلول‌های تمیزکننده نباید انجام شود. این مورد شامل محلول‌های حاوی بازدارنده که جهت جلوگیری از زنگ‌زدگی استفاده می‌شوند نیز می‌گردد.

3-2-7-  آماده‌سازی سطح نباید در شرایط زیر انجام شود:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد (41 درجه فارنهایت)

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم محیط به اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) در هنگام شب برای محل‌های بیرون کارگاه.

4-   عملیات رنگ‌آمیزی

4-1-    الزامات عمومی

4-1-1-  تمام عملیات رنگ‌آمیزی باید مطابق با این مدرک و توصیه‌های سازنده رنگ باشد.

4-1-2-  پیمانکار اجرایی رنگ باید در صورت لزوم با به‌کارگیری حفاظ‌های مناسب از آلوده ساختن دیگر موارد و تجهیزات اطراف محل رنگ‌آمیزی توسط اسپری، پاشش یا ریزش رنگ جلوگیری نماید.

4-1-3-  عملیات رنگ‌آمیزی نباید در شرایط آب و هوایی نامطلوب مانند هوای بارانی، برفی و مه‌آلود انجام گیرد. همچنین قبل از خشک شدن رنگ نیز نباید این شرایط وجود داشته باشد. رنگ‌آمیزی نباید در شرایط زیر انجام گیرد:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد و بالای دمای 35 درجه سانتیگراد

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم به‌اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) زمانی که گرد و غبار تأثیر نامطلوب در رنگ‌آمیزی بگذارد.

4-1-4-  هنگامی که پرایمر غنی از روی استفاده می‌شود، باید تمهیدات لازم جهت جلوگیری از پاشش آن روی سطح فولاد زنگ‌نزن آستنیتی به‌عمل آید.

4-1-5-  پوشش‌هایی که به علت درصد بالای مواد جامد تمایل زیادی به ته‌نشین شدن و لخته شدن دارند، باید توسط هم‌زن‌های مناسب به صورت سوسپانسیون نگهداری شوند.

4-1-6-  به هر لایه رنگ باید طبق پیشنهاد سازنده، زمان کافی داده شود تا به اندازه مناسب خشک شود و سپس لایه بعدی را اعمال نمود.

4-1-7-  اگر عملیات رنگ‌آمیزی در محیط سربسته انجام می‌شود، باید تهویه و نور کافی در طی اعمال و خشک شدن رنگ تأمین شود.

4-1-8-  اختلاط دستی رنگ تنها برای رنگ زیر پنج لیتر مجاز می‌باشد. برای هم‌زدن مقادیر بالاتر رنگ باید از هم‌زن‌های مکانیکی استفاده نمود تا رنگ نهایی بصورت کاملاً همگن درآید. هنگامی که رنگ‌دانه‌ها به سرعت از رنگ جدا می‌شوند، در هنگام اعمال رنگ نیز باید فرآیند اختلاط ادامه یابد.

4-1-9-  اختلاط رنگ‌های دوجزیی باید دقیقاً براساس توصیه‌های سازنده انجام شود. زمان ماندگاری رنگ بعد از اختلاط باید ذکر شده و مورد توجه قرار گیرد. رنگ مخلوط شده پس از این زمان صرف نظر از شکل ظاهری آن نباید مورد استفاده شود.

4-1-10-                     روش اعمال رنگ باید به‌گونه‌ای باشد که از کیفیت مناسب رنگ پس از اعمال اطمینان حاصل شود. لایه رنگ نباید هیچ‌گونه عیبی داشته و باید یکنواخت باشد. فشار و حجم هوای فشرده شده مورد استفاده در اسپری رنگ باید نیازمندی‌‌های کاری را برآورده سازد. این هوا نباید حاوی آلودگی‌های روغن و آب باشد. برای این منظور فیلترها و جداکننده‌های مناسب باید در نظر گرفته شود. اعمال پرایمر روی سطوح حفره‌دار و تمیز شده با برس سیمی باید توسط برس (قلم مو) انجام شود.

4-1-11-                     جهت اطمینان از این‌که بر روی تمام گوشه‌ها، لبه‌ها جوش‌ها و موارد مشابه به آن حداقل ضخامت مورد نیاز اعمال شود، قبل از اعمال سیستم اصلی رنگ، یک لایه رنگ باید بر روی این لبه‌ها اعمال گردد تا ضخامت رنگ در این منطقه به ضخامت مورد نظر برسد. پرایمر مورد استفاده برای این سطوح باید از همان سازنده‌ای تأمین شود که پرایمر اصلی سیستم رنگ تهیه می‌شود و سازنده باید چسندگی مناسب این رنگ را به رنگ لایه‌های بعدی کاملاً گارانتی نماید.

4-1-12-                     در جایی که لازم است روی پرایمر سیلیکات روی لایه‌های بعدی اعمال شود، لایه میانی باید در کوتاه‌ترین زمان ممکن پس از خشک شدن پرایمر انجام گیرد تا از آلودگی سطح توسط نمک و مواد شیمیایی جلوگیری شده و سطح متخلخل پرایمر نیز آب‌بندی شود. لایه میانی مورد استفاده باید به نحوی انتخاب شود که از چسبندگی آن به سیلیکات روی و سازگاری آن با لایه نهایی اطمینان کافی وجود داشته باشد. هنگامی‌که لایه بعدی رنگ سیلیکون آلومینیم باشد، لزومی به استفاده از لایه میانی وجود ندارد. اسپری اضافی و اسپری خشک پرایمر سیلیکات روی باید قبل از اعمال لایه‌های بعدی از روی سطح برداشته شود.

4-1-13-                     هنگامی که از دو یا چند لایه برای رنگ‌آمیزی استفاده می‌شود، باید فام رنگ‌ لایه‌ها اندکی متفاوت با هم باشد تا تشخیص اعمال صحیح رنگ و ضخامت مناسب آن در هر مرحله از رنگ‌آمیزی امکان‌پذیر گردد.

4-1-14-                     زمان بین رنگ‌آمیزی لایه‌ها باید براساس توصیه‌های سازنده رنگ بوده و تا حد امکان در کوتاه‌ترین زمان ممکن لایه بعدی اعمال شود تا حداقل میزان آلودگی روی سطح ایجاد گردد. هنگامی که آلودگی روی سطح رنگ مشاهده گردید، این آلودگی باید با استفاده از آب و حلال مناسب شسته شده و تمیز گردد.

4-2-    نگهداری، اختلاط و رقیق‌سازی رنگ

4-2-1-  تمام رنگ‌ها و رقیق‌کننده‌ها باید در ظروف در بسته و دور از نور مستقیم آفتاب و باران نگهداری شوند.

4-2-2-  رنگی که از حالت عادی خود خارج شده و ذرات آن ته‌نشین و یا رنگ سفت شده باشد، نباید مورد استفاده قرار گیرد.

4-2-3-  رنگی که تاریخ انقضاء آن سپری شده است نباید استفاده شود.

4-2-4-  رنگ‌هایی که اختلاط در ظروف اصلی آنها انجام می‌شود، تا قبل از این‌که ذرات رسوب یافته آنها به‌طور کامل در رنگ مخلوط نشده‌اند، نباید به ظرف دیگری منتقل شود. این مورد شامل انتقال موقتی قسمتی از رنگ جهت آسان ساختن عملیات اختلاط نمی‌شود.

4-2-5-  رنگ‌ها نباید با حباب‌های هوا مخلوط شوند.

4-2-6-  اگر پوسته‌ رنگ با ضخامت کمتر از 1 میلی‌متر در ظرف رنگ تشکیل گردید، رنگ نباید استفاده شود.

4-2-7-  رنگ‌ها نیز پس از اختلاط باید از یک فیلتر مناسب رد شوند تا ذرات درشت و پوسته رنگ‌ها از آن جدا شود.

4-2-8-  صافی‌ها و فیلترهای مورد استفاده باید اجازه عبور رنگ‌دانه‌ها را بدهند، اما باید از پوسته‌ها نباید از این صافی‌ها رد شوند.

4-2-9-  رنگ‌هایی که دارای زمان ماندگاری نامحدود پس از اختلاط بوده و یا برای زمانی مشخص بدون تغییر می‌مانند، می‌توانند در هر زمانی مخلوط شوند. در صورتی که این رنگ‌ها سفت شوند، باید قبل از استفاده مجدداً مخلوط شوند. رنگ نباید در ظرف دستگاه اسپری در طول شب باقی بماند، اما رنگی که از دستگاه اسپری به داخل ظرف ریخته شده است را می‌توان دوباره استفاده کرد. بر روی ظروف باید زمان ماندگاری رنگ داخل آن مشخص شده باشد.

4-2-10-                     هیچ‌گونه تینر و رقیق‌کننده‌ای مگر برای اعمال بهتر رنگ نباید به آن افزوده شود. میزان تینر افزوده شده نباید بیش از مقدار توصیه شده توسط سازنده رنگ باشد.

4-2-11-                     نوع تینر مورد استفاده نیز باید توسط سازنده رنگ توصیه شود.

4-2-12-                     در صورتی که سازنده رنگ اجازه استفاده از تینر را داد، تینر باید در هنگام اختلاط اضافه گردد. پس از مرحله رقیق‌سازی رنگ با میزان مناسب تینر، نباید به رنگ تینر اضافه گردد. افزودن تینر باید تحت نظارت متخصص که آشنا به نوع تینر و میزان افزودن تینر است، انجام گردد.

4-3-    نحوه اعمال رنگ

4-3-1-  رنگ‌آمیزی باید توسط وسایلی که توسط سازنده رنگ پیشنهاد می‌شود، اعمال گردد. هنگامی که رنگ‌آمیزی توسط اسپری توصیه شود، در شیارها، پیچ‌ها، جوش‌ها، لبه‌ها و سطوحی که به ضخامت مناسب نرسیده‌اند، یک لایه تکمیلی توسط برس باید رنگ‌آمیزی شود تا محافظت مناسب را در این مناطق اعمال نماید. رنگ‌آمیزی با برس قبل از اعمال رنگ توسط اسپری انجام می‌گیرد.

قبل از اعمال رنگ، پیمانکار اجرای رنگ باید روش‌های مناسب برای رنگ‌آمیزی را به کارفرما ارائه دهد و تأییدیه آن را دریافت نماید.

4-3-2-  اعمال رنگ بوسیله اسپری بدون هوا

اعمال رنگ ترجیحاً باید به‌روش اسپری بدون هوا انجام گیرد و شرایط زیر را نیز در اعمال این روش برآورده سازد:

  • باید از توصیه‌های سازنده دستگاه در انتخاب نازل و نسبت فشار تبعیت شود.
  • دستگاه استفاده شده برای اسپری بدون هوا باید توسط فشارسنج و رگولاتور مناسب برای سرویس تنظیم شود.
  • از جداسازها و فیلترهای مناسب برای جداکردن آب و روغن از هوا باید استفاده شود.
  • رنگ‌های داخل ظرف دستگاه اسپری باید توسط یک هم‌زن مکانیکی به صورت پیوسته هم زده شود.
  • دستگاه اسپری باید تمیز باشد به‌طوری که نباید هیچ‌گونه گرد و غبار، رنگ خشک یا دیگر مواد خارجی روی لایه رنگ رسوب نماید.
  • هر گونه حلال باقی مانده در دستگاه قبل از اعمال رنگ باید کاملاً تخلیه شود.
  • جریان رنگ و الگوی و نحوه اسپری می‌تواند توسط تغییر در تفنگ اسپری تنظیم شود. دقت لازم جهت انتخاب صحیح دهانه تفنگ باید انجام شود. برای اعمال صحیح رنگ تفنگ اسپری باید زاویه مناسبی با قطعه کار ایجاد نماید و فاصله آنها باید در حدود 400-300 میلی‌متر باشد. عملیات رنگ‌آمیزی با این روش بسیار سریع‌تر از رنگ‌آمیزی با اسپری‌های متداول و مرسوم است.

 

 

4-3-3-  اعمال رنگ توسط برس رنگ‌آمیزی(قلم مو)

برای رنگ‌آمیزی توسط برس، برس باید به میزان کافی در داخل رنگ فرو برده شده و از قرار گرفتن رنگ اضافه روی برس اجتناب گردد. برس در زاویه 45 درجه نسبت به سطح کار باید نگه‌داشته شود. رنگ باید بتواند سطح را به صورت کامل بپوشاند و رنگ قبلی را کاملاً محو نماید. لایه ایجاد شده باید بصورت یکنواخت باشد. از فشار بیش از حد به برس باید پرهیز نمود. هنگامی که سطح به‌صورت کامل با رنگ پوشانده شد، جهت اطمینان از یکنواختی رنگ، باید در ادامه عمود بر جهت رنگ‌آمیزی، برس را بر روی سطح حرکت داد و سپس برس دوباره با فشار بسیار کم روی سطح کشیده می‌شود تا لبه‌ها و شیارها کاملاً از بین برود. در سطوح بزرگ این مرحله آخر باید در جهت عمود انجام شود. پس از پایان کار برس باید با حلال مناسب شسته و تمیز شود..

4-3-4-  رنگ‌آمیزی با استفاده از غلطک

استفاده از یک غلطک نرم برای رنگ‌آمیزی سطوح بزرگ و تخت یا سطوح منحنی نسبتاً هموار روش مناسب و کارآمدی است. غلطک‌ها برای اعمال رنگ‌های امولسیونی و همچنین enamel در جایی که ظاهر و صافی نهایی عالی مورد نیاز باشد، توصیه می‌شود. این روش تنها برای سطوح نسبتاً بزرگ قابل و یا شرایطی که استفاده از اسپری امکان‌پذیر نباشد، به‌کار گرفته می‌شود. استفاده از این روش باید طبق توصیه‌ها و دستورالعمل‌های سازنده رنگ صورت پذیرد.

4-3-5-  اسپری با هوا

روش متداول رنگ‌آمیزی با اسپری ممکن است برای سطح بزرگ داخلی یا خارجی تانک‌های ذخیره و یا سطوح تجهیزات کوچک‌تر همانند مخازن تحت فشار، موتورها، درام‌ها، تانکرها و سایر موارد استفاده شود. در هنگام استفاده از این روش باید توجه داشت که سطوح مجاور منطقه رنگ‌آمیزی در اثر اسپری رنگ آلوده نشود.

4-3-6-  رنگ‌آمیزی سطوح خاص

در هنگام رنگ‌آمیزی لازم است که ضخامت رنگ در تمامی لبه‌های تیز برابر با ضخامت آن در مناطق دیگر باشد تا هیچ‌گونه خوردگی و یا عیبی در این مناطق بوجود نیاید. در مورد گوشه‌ها، شیارها، پیچ‌ و پرچ‌ها نیز رعایت این الزامات ضروری است.

بست‌هایی که پس از نصب لوله‌های فولادی یا نگهدارنده کابل و مواردمشابه در محل قرار می‌گیرند، باید دارای پوشش روی یا آلومینیم باشند و یا قبل از انجام جوشکاری روی آنها، سطح آنها تمیز  گردیده و سپس توسط پرایمر رنگ‌آمیزی شوند. فولادها پس از عملیات نوردکاری و قبل از فرآیند ساخت و جوشکاری ممکن است توسط پاشش ذرات ساینده آماده‌سازی سطحی شده و رنگ پرایمر روی آنها اعمال می‌گردد. این عمل مانع ایجاد و رشد زنگ‌زدگی خواهد شد .زدودن زنگ‌های روی سطح پس از عملیات ساخت بسیار مشکل است.

 

4-4-    تعمیر مناطق آسیب دیده

4-4-1-  مناطق آسیب‌دیده رنگ باید از سطح برداشته شده و سطح آن به‌صورت کامل مطابق با نیازمندی‌های بخش 4 این مدرک تمیز شود.

4-4-2-  لبه‌های مناطق آسیب‌دیده باید هموار شود. آماده‌سازی سطح باید تقریباً 5 سانتی‌متر از پوشش سالم را نیز در بر‌گیرد.

4-4-3-  به‌علت این‌که پرایمر سیلیکات روی بسیار حساس به آماده‌سازی سطح است، اگر به هر دلیلی ماسه‌پاشی امکان‌پذیر نباشد، سیلیکات روی نباید به عنوان رنگ مورد استفاده در ترمیم پرایمر استفاده شود. در این حالت، رنگ اپوکسی غنی از روی (نوع آلی اپوکسی به‌جای نوع غیرآلی) یا یک پرایمر اپوکسی تأیید شده باید بجای رنگ اتیل سیلیکات مورد استفاده قرار گیرد. رنگ مورد استفاده در ترمیم باید با سیستم رنگ سازگار باشد.

4-5-    نکات ایمنی در اعمال رنگ

4-5-1-  سازنده پوشش باید برگه مشخصات فنی ایمنی مواد (MSDS) برای هر رنگ را ارائه دهد. مواد مورد استفاده باید در شرایط ایمن با تهویه مناسب نگهداری شوند. محل مورد نظر باید دور از نور مستقیم خورشید، آتش و جرقه باشد. تا زمان استفاده، درب ظروف رنگ باید کاملاً بسته باشد. برای مواد سمی علامت هشدار دهنده مناسب نصب گردد.

دستورات ایمنی پیشنهاد شده برای اختلاط رنگ به صورت زیر است:

  • استفاده از عینک‌های محافظ چشم
  • استفاده از دستکش‌های محافظ
  • دور نگه داشتن سر و صورت از محفظه مخلوط کننده رنگ
  • استفاده از کرم محافظ پوست
  • اجتناب از پاشش و ریزش رنگ و استنشاق بخارات
  • انجام عملیات اختلاط تمام مواد در محل با تهویه مطبوع و دور از شعله و جرقه
  • استفاده از همزن‌های مکانیکی با سرعت کم
  • اجتناب از افزایش دما

موارد زیر نیز باید در مورد استفاده از تمام پوشش‌ها مورد توجه قرار گیرد:

  • اطلاع و شناخت از موادی که قرار است با آنها کار شود
  • خواندن و تبعیت از  موارد ایمنی نشان داده شده روی برچسب مواد
  • قرار گرفتن در حل با تهویه مناسب
  • آمادگی مقابله با آتش، دود و جرقه و اجتناب از سیگار کشیدن در هنگام کار
  • اجتناب از تنفس بخارات یا اسپری مواد
  • استفاده از کرم محافظ پوست و دیگر وسایل محافظتی
  • اجتناب از خوردن و بلعیدن مواد سمی
  • شستشوی کامل دست قبل از غذا خوردن یا سیگار کشیدن
  • تعویض لباس‌های آغشته به مواد سمی
  • رعایت اصول بهداشت فردی

5-   سیستم‌های رنگ

5-1-    سیستم رنگ باید مطابق جداول زیر اعمال گردد:

 

جدول 1- سازه‌های فلزی، تجهیزات و لوله‌ها

سطح خارجی

دما (°C)

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

سطح فولاد

زیر 90

Sa 2½

P1

F2

F6

75

125

40

240

200- 90

Sa 2½

P1

F3

F3

75

40 / 25

40 / 25

155 / 125

400- 201

Sa 2½

P1

F4

F4

75

25

25

125

760- 401

Sa 2½

F5

--

F5

125

--

125

250

سطح فولاد زیر عایق حرارتی

زیر 125

Sa 2½

P1

--

--

75

--

--

75

بالای 125

--

--

--

--

--

--

--

--

فولاد گالوانیزه(1) (شامل پله‌ها، تیرها و سایر موارد)

زیر 90

Solvent Cleaning, SSPC No. 1

P2

--

F6

طبق پیشنهاد سازنده

   (1) باید با صلاحدید سازنده/تأمین‌کننده، رنگ شود.

 

جدول 2- سطوح داخلی تانک‌های هیدروکربن

سطح داخلی

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

ورق‌های کف و 5/1 متر ورق‌های دیواره از کف و 5/1 متر ورق‌های دیواره از سقف

Sa 3

F7

F7

F7

100

100

100

300

جدول 3- سطوح داخلی تانک‌های آب

سطح داخلی

سیستم رنگ

ضخامت لایه خشک (میکرون)

آماده‌سازی سطح

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

لایه اول

لایه میانی

لایه نهایی

مجموع

آب تصفیه شده جهت مصارف صنعتی (دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 2½

F1

F2

F2

50

100 /150

100 /150

250 / 300

آب آشامیدنی

(دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 3

F1

Note 1

F2

Note 1

F2

Note 1

50

100 /150

100 /150

250 / 300

آب دریا

(دیواره، سقف، کف و نگهدارنده‌ها)

Sa 2½

F7

F7

F7

100

100

100

300

   (1) رنگ باید طبق استاندارد AWWA C-210 باشد.

 

5-2-    مشخصات رنگ‌های مورد استفاده

5-2-1-  پرایمر غیرآلی غنی از روی (P1)

پوشش دو جزیی سیلیکات روی غیرآلی (خود سخت شونده) که پیگمنت‌های آن ذرات روی و مقدار کمی رنگ‌دهنده با حداقل 93% روی در لایه خشک است. حلال آن الکل یا اتر گلیکول است (بدون هیچ‌گونه چسب آلی) و درصد مواد جامد آن حدود 45% (اندازه‌گیری شده به روش سنجش مواد فرار) می‌باشد. مشخصات این رنگ به‌جز مقدار حداقل درصد روی فلزی 85% در لایه خشک باید مطابق با مشخصات رنگ 89-20 استاندارد SSPC باشد. حداقل ضخامت لایه خشک آن برابر 75 میکرون
(3 mils) بوده و حداکثر دمای کاری رنگ 400 درجه سانتیگراد است.

5-2-2-  اچ پرایمر کرومات روی (P2)

 رنگ اچ پرایمر کرومات روی دو جزیی با رزین پلی‌ونیل- بوتیریک یا محلول شیمیایی اسیدی. رنگ استفاده شده باید مطابق دستورالعمل‌ها و توصیه‌های بیان شده توسط سازنده رنگ لایه‌های بعدی برای اماده‌سازی سطح سطوح فولاد گالوانیزه انجام گیرد.

5-2-3-  اپوکسی پلی‌آمید (F1)

پوشش دو جزیی اپوکسی. این رنگ شامل رزین اپوکسی و عامل سخت‌کننده پلی‌آمید و پیگمنت‌های خنثی غیرسمی است. درصد حجمی مواد جامد آن %48-35 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 50-25 میکرون بوده و تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-4-  اپوکسی پلی‌آمید با ضخامت بالا (F2)

پوشش دو جزیی اپوکسی و پلی‌آمید و پیگمنت‌های خنثی غیرسمی. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 125 میکرون بوده و درصد حجمی مواد جامد آن %66-55 است. تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

 

5-2-5-  سیلیکون اکریلیک (F3)

سیلیکون اکریلیک تک جزیی که شامل سیلیکون و رزین اکریلیک است و دی‌اکسیدتیتانیم و دیگر مواد رنگی مقاوم در برابر حرارت به عنوان پیگمنت در آنها استفاده می‌شود. درصد حجمی مواد جامد آن %37-31 است. ضخامت لایه خشک این رنگ 40 میکرون (1-1½ mils) بوده و تا دمای 200 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-6-  سیلیکون اصلاح‌شده (F4)

پوشش تک‌جزیی سیلیکون خالص یا سیلیکون بهبود یافته. این رنگ مقاوم در برابر حرارت است و شامل رزین سیلیکونی یا سیلیکون بهبودیافته به همراه پیگمنت آلومینیمی است. درصد حجمی مواد جامد آن %40-30 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 25 میکرون است و در محدوده دمای 538-400 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-7-  رنگ غیرآلی اصلاح‌شده (F5)

رنگ غیرآلی اصلاح‌شده حاوی رزین سیلیکون و متوکسی به‌صورت فاز مایع و سیلیکا و اکسید آهن به‌صورت پودر با درصد حجمی مواد جامد برابر با %68- 62. ضخامت لایه خشک این پوشش در محدوده 250- 125 میکرون بوده و تا دمای 982 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

5-2-8-  لایه نهایی پلی‌یورتان آلیفاتیک (F6)

پوشش پلی‌یورتان آلیفاتیک اکریلیک که در آن از پیگمنت‌های خنثی استفاده می‌شود. درصد حجمی مواد جامد آن مابین %56-48 است. حداقل ضخامت لایه خشک این رنگ 40 میکرون (1½ mils) است و تا دمای 90 درجه سانتیگراد قابل استفاده است. حداقل زمان ماندگاری رنگ پس از اختلاط باید 4 ساعت در دمای 20 درجه سانتیگراد باشد.

5-2-9-  اپوکسی فنولیک F7

پوشش اپوکسی فنولیک با عامل سخت‌کننده آلکالین. پیگمنت‌های آن شامل دی‌اکسید تیتانیم، مواد خنثی، رنگ‌دهنده‌ها و پیگمنت‌های خاص مقاوم در برابر سایش است. ضخامت لایه خشک این رنگ 100 میکرون است. درصد حجمی مواد جامد آن مابین %52-48 است و تا دمای 120 درجه سانتیگراد قابل استفاده است. خشک شدن لایه رنگ باید طبق ملاحظات سازنده انجام گیرد.

6-   فام رنگ لایه نهایی

6-1-    فام رنگ لایه نهایی باید بر اساس جدول 4 باشد:

 

 

جدول 4- فام رنگ سازه‌های فولادی، لوله‌ها و تجهیزات

 

ITEM

COLOR

CODE RAL

 

1. Main steel structures and pipe racks

Fawn

8007

 

2. Equipment, structures and supports

Fawn

8007

 

3. Platforms, ladders, stairways:

 

 

 

- Upper ladders, toe boards, horizontal poles, top rails

- Platform lower edges and toe boards, mid. rails, safety platform, safety cages poles, top rails

Black

Light Orange

9005

2000

 

4. Indoor & Outdoor piping (except fire fighting systems or systems involving safety precautions)

Light Grey

7038

 

5. Equipment in general, vessels, exchangers, columns, reactors, etc. (except fire fighting system or safety precaution) Loading Arms

White Grey or Ivory

7038 or 1014

 

6. Tanks, spheres, etc.

Ivory

1014

 

7. Instrument and Electrical Switchboards, control panels, cabinet, Distribution boards

Light Grey

7035

 

8. Conduit, container and boxes, cable ways, junction boxes, electric motors, etc.

Blue

5010

 

9. Electric static machines, transformers, resistors, etc.

Light Grey

7038

 

10. Machinery: pumps, compressors, Turbines, etc.

Light Grey

7038

 

11. Machine tools and Bedplates of machines.

Reseda Green

6011

 

12. Piping containing caustic soda, sulfuric acid, hydrochloric and chromic acid, hydrogen sulfide, sulfur dioxide, ammonia, etc.

Golden yellow

1007

 

13. Flanges, gate valves, pump inlet and exit flanges and gate valves on lines detailed in (12)

Golden yellow

1007

 

14. Pipes carrying fire fighting water and foam

Signal red

3020

 

15. Vessels and equipment containing caustic soda, sulfuric acid, etc.

Light grey with 300 mm yellow band (1)

7038/1007

 

16. Safety valves on towers, vessels, pumps, heat exchangers, including valves prior to and after safety valves

Golden yellow

1007

17. Wheeled manual fire extinguishers moving and stationary fire fighting equipment

Signal red

3020

 

18. Boxes containing breathing apparatus, respirators, masks and other safety equipment.

Emerald green

6000

 

19. Safety showers, eye wash showers and safety shower cabins

Green/white (2)

6024/9002

 

20. Fuse boxes, motor switches and electric cable metallic joints

French blue

5002

 

21. Back and front shields of mobile plant

Golden yellow/ black (2)

1007/9005

 

22. Forks of fork lift trucks, sling hocks of all bridge cranes or mobile cranes

Golden yellow

1007

 

23. Guards and safety parts on rotating machinery belts, coupling pumps and motors.

Golden yellow

1007

 

24. Vessels and equipment with operating temperatures in excess of 93 oC

Aluminum

9006

 

25. Pipes, columns, supports and metallic structural parts of equipment representing a hazard in walkway areas.

Golden yellow/ White (2)

1007/9002

 

26. H.P.U (Hydraulic power unit)

Blue

5010

 

             

توضیحات:

(1) یک باند زرد رنگ به عرض 300 میلی‌متر به‌صورت افقی یا عمودی بسته به شکل مخزن باید رنگ شده و توضیحات مربوط به گاز یا مایع روی این باند زرد رنگ نوشته شود.

(2) باندهایی با عرض 150 میلی‌متر به‌صورت مورب با رنگ‌های سبز و سفید (ردیف 19)، طلایی و سیاه (ردیف 21) و طلایی و سفید (ردیف 26)

7-   کدگذاری توسط رنگ برای سیستم لوله‌کشی

7-1-    لوله‌ها باید توسط سیستم کد‌گذاری که در جدول 5 آمده است، براساس سیالی که در آنها قرار دارد شناخته شوند:

 

جدول 5- کدگذاری توسط رنگ

Service

Base color band (RAL Code)

Code color band

(RAL Code)

Boiler feed water

Green (6024)

Grey (7038)

Catalyst

Violet

Blue (5010)

Blown down

Silver gray(7001)

Orange(2000)

Flare gas

Yellow(1004)

Brown(8008)

Natural gas

Yellow(1004)

Gray (7038)

Hydrocarbon

Yellow(1004)

Green(6024)

MP. Condensate

Green(6024)

Brown(8008)

Chemical drain

Brown(8008)

Yellow(1004)

Demin. Water

Green(6024)

Red(3020)

Cooling water

Green (6024)

White(9010)

Combustion air

Light blue(5012)

Green(6024)

Plant air

Light blue(5012)

Orange(2000)

Instrument air

Light blue(5012)

White(9010)

Nitrogen

Yellow(1004)

White(9010)

Fire water

Red (3020)

 

Steam

Silver gray(7001)

 

Steam tracing

Silver gray(7001)

Yellow(1004)

Off gas

Yellow(1004)

Blue(5010)

Hydrogen

Yellow(1004)

Orange(2000)

Condensate return

Silver gray(7001)

Blue(5010)

Potable water

Green(6024)

White(9010)

Service water

Green(6024)

Orange(2000)

Caustic soda

Orange(2000)

Gray (7038)

Gas oil

Black(9005)

Yellow(1004)

Lubrication oil

Black(9005)

White(9010)

Vent gas

Brown(8008)

Black(9005)

Product pellets

Brown(8008)

White(9010)

Process oil

Light blue(5012)

Yellow(1004)

توضیحات:

(1) باند رنگ‌شده باید با سیستم رنگ زیرین خود سازگار بوده و در نقاط زیر در واحد باید قرار گیرند:

- شروع و پایان یک خط           - شاخه‌ها و انشعابات

- در کنار شیرها                 - در فاصله 5/1 متری از تجهیزات

(2) عرض باندهای زمینه باید 120 * 2 میلی‌متر باشد.

(3) باند رنگی کدکننده باید در مرکز دو باند زمینه قرار گرفته و عرض آن به‌صورت زیر باشد:

- لوله‌های تا قطر 8 اینچ        عرض 50 میلی‌متر

- لوله‌های با قطر 10 اینچ و بالاتر         عرض 100 میلی‌متر

 

 

شکل 1- جزییات کدگذاری توسط باند رنگی

8-   علامت‌گذاری با حروف و علائم

8-1-    تجهیزات و لوله‌ها می‌توانند توسط حروف (مانند علامت‌گذاری روی مخازن تحت فشار)، باندهای رنگی (جهت شناسایی سیالات) و علائم (همانند فلش‌های نشان‌دهنده جهت حرکت سیال) علامت‌گذاری گردند.

 

جدول 6- فام رنگ مورد استفاده برای حروف و علائم

SURFACE

LETTERING/SYMBOL

Yellow RAL 1012

Black RAL 9005

Orange RAL 2000

Black RAL 9005

Red RAL 3000

White RAL 9002

Blue RAL 5009

White RAL 9002

Green RAL 6011

White RAL 9002

Grey RAL 7023

Black RAL 9005

Grey RAL 7030

Black RAL 9005

Grey RAL 7032

Black RAL 9005

Grey RAL 7935

Black RAL 9005

White RAL 9002

Black RAL 9005

Black RAL 9005

White RAL 9002

 

فضای خالی بین حروف، باندهای رنگی و علائم (مانند فلش‌ها) حداقل باید 150 میلی‌متر باشد.

لوله‌های با طول کمتر از 3 متر نباید توسط حروف علامت‌گذاری شوند.

8-2-    علامت‌گذاری با حروف روی تجهیزات باید در محلی قرار داشته باشد که به‌آسانی قابل مشاهده باشد. اندازه ارتفاع حروف روی تجهیزات باید از جدول زیر تبعیت نماید.

 

ابعاد تجهیز

حداقل اندازه ارتفاع حروف

برای تجهیزات با ابعاد کمتر از 1 متر

50 یا 80 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 1 متر تا 5 متر

100 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 5 متر تا 15 متر

300 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بین 15 متر تا 50 متر

600 میلی‌متر

برای تجهیزات با ابعاد بیشتر از 50 متر

900 میلی‌متر

 

علامت‌گذاری برای لوله‌ها باید در محل خروج لوله از زیر خاک یا pipe rack باشد و در محل دید قرار داشته باشد. تصمیم‌گیری در مورد علامت‌گذاری توسط حروف باید در واحد انجام گیرد. اندازه ارتفاع حروف برای لوله‌ها باید بر اساس جدول زیر باشد

 

قطر لوله

حداقل اندازه ارتفاع حروف

25 ≥ DN

10 میلی‌متر

25 > DN ≤ 80

20 میلی‌متر

80 > DN ≤ 150

30 میلی‌متر

150 > DN ≤ 1000

50 میلی‌متر

1000 ≤ DN

100 میلی‌متر

 

حداقل فضای خالی بین حروف باید 10 درصد مقدار ارتفاع آنها باشد. نوع حروف بکار‌گرفته شده باید در محل واحد تصمیم‌گیری و مشخص شود. رنگ حروف باید براساس جدول 6 باشد.

در مورد تانک‌های ذخیره حروف بر روی تانک در ارتفاعی که برابر 8/0 ارتفاع تانک قرار می‌گیرد.

برای تجهیزات افقی و کروی و خطوط لوله، حروف باید بر روی محور افقی قرار گیرد.

8-3-    جهت جریان

علائم (رنگ یا فویل‌های رنگی) در محل‌های مناسب برای نشان دادن فرآیند عملیاتی واحد استفاده شده و ترجیحاً در نزدیکی باندهای رنگی قرار داده می‌شوند. اندازه فلش‌ها باید براساس شکل 2 و جدول 7 باشد.

 

شکل 2- فلش‌های نشان دهنده جهت جریان

جدول 8- ابعاد فلش‌های نشان‌دهنده جهت جریان

NOMINAL SIZE

DIMENSIONS OF ARROW IN MM

DN

Inch.

A1

A2

B1

B2

£ 20

£ ¾

3

9

8

20

20 to 40

¾ to 1 ½

5

15

13

35

50 to 80

2 to 3

10

30

26

65

100 to 150

4 to 6

15

45

40

100

200 to 250

8 to 10

30

90

80

200

300 to 400

12 to16

50

150

130

325

450 to 600

18 to 24

80

240

210

525

LARGER 600

LARGER 24

100

300

260

650

 

فویل‌های خود چسبنده باید به روی سطوح کاملاً تمیز و عاری از هر گونه گریس اعمال شوند.

قبل از انجام علامت‌گذاری توسط رنگ، انجام عملیات آماده‌سازی سطح الزامی است. سطوح داراری پوشش باید عاری از هرگونه آلودگی (همانند گرد و غبار، چربی‌ و روغن، گریس و نمک) باشند. سطح مورد نظر باید توسط یک کاغذ سنباده زبر گردد تا چسبندگی علائم به سطح در حد مطلوب باشد.

سطح فولاد گالوانیزه، فولاد آلیاژی، آلومینیم و فلزات غیرآهنی باید توسط کاغذ سنباده به میزان کمی زبر شوند. برای علامت‌گذاری سطوح پلاستیکی باید از فویل‌های خود چسبنده استفاده شود.

9-   بازرسی

9-1-    کارفرمای رنگ‌آمیزی حق دارد که در هر زمانی از هر رنگی نمونه‌برداری نموده و آن را برای تست ارسال نماید. هزینه این آزمایش‌ها با سازنده رنگ می‌باشد.

9-2-    پیمانکار اجرایی رنگ‌آمیزی باید کارفرمای خود را قبل از انجام عملیات رنگ‌آمیزی مطلع ساخته و تأییدیه شروع به کار را دریافت نماید.

9-3-    کارفرما در تمام مراحل رنگ‌آمیزی حق بازرسی عملیات و نپذیرفتن ابزارها، تجهیزات و وسایل ابزار دقیق، مواد و داربست‌هایی را که مطابق با این مدرک نیستتند را دارد.

9-4-    علاوه بر آن، سازنده رنگ باید مجاز به ورود به سایت برای مشاهده آماده‌سازی سطح و اعمال آن در صورت صلاحدید خویش باشد. در صورت صلاحدید شرکت، ممکن است یک بازرسی مستقل برای نظارت تمام وقت روی عملیات رنگ‌آمیزی گماشته شود.

9-5-    بازرسی بوسیله سازنده رنگ یا یک سرویس بازرسی مستقل، از پیمانکار اجرایی رنگ نسبت به دادن اطمینان برای انجام کارها طبق این مدرک فنی سلب مسئولیت نمی‌نماید و پیمانکار اجرایی نسبت به تمام اعمالی که انجام می‌دهد مسؤول است.

9-6-    قبل از شروع به آماده نمودن کارگاه و رنگ‌آمیزی، جلسه‌ای بین نمایندگان سازنده رنگ، پیمانکار اجرایی رنگ‌آمیزی و کارفرما باید تشکیل شود تا تمامی موارد مربوط به رنگ‌آمیزی شامل استانداردهای آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی، استانداردهای مربوط به پذیرش یا رد رنگ اعمال شده و نحوه کالیبره نمودن دستگاه‌ها در این جلسه حل و فصل شده و به توافق نهایی برسند.

9-7-    پذیرش یا رد کارهای مربوط به آماده‌ساختن محل برای رنگ‌آمیزی و اعمال رنگ حق انحصاری کارفرما یا نماینده تام‌الاختیاری کارفرما است.

9-8-    هر لایه باید قبل از اعمال لایه بعدی مورد بازرسی قرار گیرد. مناطقی که دارای عیوبی همانند ریزش رنگ، اسپری اضافی رنگ، زبری سطح، ترک‌ها و دیگر عیوب نامناسب اعمال رنگ هستند، باید ترمیم شده و مجدداً رنگ‌آمیزی شوند.

9-9-    هر یک از لایه‌های رنگ باید عاری از عیب بوده و آسیبی به آن نرسیده باشد. رنگ نهایی نیز باید فام، درجه براقیت و صافی صحیحی داشته و پس از خشک و سخت شدن باید عاری از ترک، حفره، ریزش، پوسته شدن، چروکیدگی، اثر برس یا غلطک یا دیگر عیوبی که کیفیت پوشش را تحت تأثیر می‌گذارد، باشد.

9-10-        قبل از پذیرش نهایی کار،‌ یک بازرسی توسط پیمانکار اجرای رنگ و کارفرمای آن باید انجام شود و گزارش نهایی که به تأیید هر دو طرف رسیده است، باید توسط هر دو طرف امضا شود.

10-                  تست و کنترل کیفی

10-1-        پیمانکار اجرایی رنگ باید کنترل کیفیت پیشنهادی و روش آزمایش‌های خود را برای تمام مراحل آماده‌سازی سطح و اعمال رنگ که در سایت یا کارگاه انجام می‌شود به کارفرمای خود ارائه داده و تأییدیه آن را دریافت نماید. پیمانکار اجرایی همچنین باید رویه‌ای ارائه دهد که در آن چگونگی اجرا و نگهداری کنترل کیفیت را مشخص کرده باشد.

10-2-        رویه‌های کنترل کیفیت باید در قالب یک برنامه زمان‌بندی شده برای بازرسی و تست ارائه شود که تمام روش‌های تست، نقاط بازرسی، معیارهای پذیرش یا رد، تعداد تست‌ها، تعداد نمونه‌های لازم در هر تست و چگونگی اجرا و نگهداری کنترل کیفیت را باید در برگیرد.

10-3-        هنگامی که امکان‌پذیر باشد و در ارائه بهتر نتایج بتواند کمک نماید، نتایج باید بصورت نمودارهایی رسم شوند که در آن‌ها حد بالا و پایین پذیرش نشان داده شده است.

10-4-        سازنده مواد باید گواهی‌نامه تست‌های انجام شده بر روی مواد و گواهینامه‌ای مبنی بر انطباق ماده با مدارک و استانداردهای مرتبط تهیه و ارائه نماید.

10-5-        تست‌های انجام شده باید این اطمینان را ایجاد کند که کیفیت پوشش مطابق با موارد ذکر شده برای آن است. این تست‌ها حداقل باید شامل این موارد باشند ولی محدود به آنها نیستند: ضخامت‌سنجی، تست چسبندگی، تست سایش، اندازه‌گیری میزان حفرات.

10-6-        رطوبت‌سنجی

10-6-1-                     درصد نسبی رطوبت هوا باید توسط یک رطوبت‌سنج (Hygrometer) اندازه‌گیری شود. در صورتی که میزان رطوبت از حد بیان‌شده در بخش‌های 5-2-7 و 6-1-3 این مدرک بیشتر باشد، عملیات آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی نباید انجام شود. رطوبت نسبی باید حداقل 6 بار در روز که 2 بار آن قبل از شروع رنگ‌آمیزی است، انجام گیرد. رطوبت روی سطحی که آماده‌سازی گردیده و رنگ می‌شود باید هر روز با نشانگر میزان رطوبت سطحی قبل از انجام عملیات، اندازه‌گیری شود.

10-7-        ضخامت‌سنجی

10-7-1-                     با استفاده از پروب مغناطیسی، همانند Microtest، Elcometer و یا دستگاه‌های مشابه، ضخامت لایه خشک باید اندازه‌گیری شود. لازم است که توسط یک قطعه غیرمغناطیسی که ضخامتی برابر یا نزدیک به ضخامت پوشش دارد پروب مغناطیسی برای هر ضخامت از پوشش کالیبره شود.

10-7-2-                      ضخامت هر لایه رنگ و ضخامت نهایی رنگ باید کنترل شود. برای ضخامت‌سنجی باید پنج نقطه با فواصل مساوی برای هر 10 متر مربع انجام گیرد.

10-7-3-                     برای هر نقطه باید سه عدد ثبت شود. در هر بار اندازه‌گیری، پروب باید مقدار کمی جابجا شده و خواندن ضخامت انجام گیرد. از اعدادی که بسیار بالا یا پایین هستند و امکان تکرار آنها وجود ندارد، می‌توان صرف‌نظر نمود.  میزان متوسط این سه عدد برای نشان دادن مقدار ضخامت پوشش در هر نقطه باید استفاده شود.

10-7-4-                     برای رسیدن به ضخامت لایه خشک مورد نظر، به صورت متناوب در هنگام اعمال رنگ با استفاده از وسایل اندازه‌گیری ضخامت مانند elcometer نوع شانه‌ای و چرخی، ضخامت لایه تر باید اندازه‌گیری شود.

10-7-5-                     در صورتی که ضخامت لایه رنگ کمتر از میزان مورد نظر باشد، اعمال لایه اضافی رنگ با در نظر گرفتن ملاحظات خاص آن امکان‌پذیر است.

10-7-6-                     درجه خشک و سفت شدن رنگ‌های بر پایه رزین اپوکسی باید توسط تعیین مقاومت پوشش به ماده متیل ‌اتیل ‌کتون (MEK) ارزیابی شود. پس از مالیدن MEK توسط یک تکه پارچه بر روی پوشش به مدت یک دقیقه، پوشش نباید نرم شود و نباید توسط ناخن انگشت خراش یافته یا برداشته شود.

10-8-        تست میزان تخلخل (تنها برای پوشش‌های داخلی)

10-8-1-                     تمام پوشش‌های داخلی باید توسط یک آشکارساز حفرات که با جریان برق مستقیم کار می‌کند، مورد ارزیابی قرار گیرد. الکترود باید شامل یک اسفنج با سطح 80 سانتی‌متر مربع باشد که در آب حاوی یک درصد ماده پاک‌کننده فرو برده شده باشد.

10-8-2-                     تجهیزات هر ساعت باید کالیبره و چک شود. دستگاه باید بتواند مقاومت تخلخل پوشش 80000 اهم را تحت ولتاژ 75/6 ولت، اعمال شده بین زمین و اسفنج خیس نشان دهد. همچنین در این ولتاژ، مقاومت لایه بدون تخلخل را 90000 اهم نشان دهد.

10-8-3-                     سرعت حرکت آشکارساز روی سطح نباید بیش از 3/0 متر بر ثانیه (18 متر بر دقیقه) باشد. پس از طی یک مسیر مشخص توسط آشکارساز، آشکارساز مجدداً باید این مسیر را در جهت عکس طی نماید تا هر قسمت دو بار بازرسی شده باشد. اندازه‌گیری‌ها باید در مسیر برگشت انجام گردد. حداقل 10 درصد سطح رنگ شده باید بازرسی شود.

10-8-4-                     اگر تخلخلی در بازرسی‌ها مشاهده گردید، بازرس یا نماینده کارفرما باید تمام سطح رنگ شده را مورد بازرسی قرار دهد.

10-8-5-                     استفاده از دستگاه آشکارساز حفره با جریان متناوب از ارجحیت بیشتری برخوردار است. در این حالت ولتاژ اعمال شده بین سطح فولاد رنگ شده و الکترود باید 5 ولت- میکرون به ازای هر میکرون ضخامت پوشش باشد.

10-8-6-                     بازرس باید نقاط معیوب را نشانه گذاری نماید تا ترمیم شوند.

10-8-7-                     اگر تعداد حفرات بیشتر از سه عدد به ازای هر متر مربع باشد، تمام سطح باید توسط ماسه‌پاشی تمیز شده و مجدداً بر اساس این مدرک رنگ‌آمیزی شود.

10-9-        تست چسبندگی(Adhesion Test)

10-9-1-                      چسبندگی رنگ باید بر اساس ASTM D 3359 مورد ارزیابی قرار گیرد. روش A (برش X شکل) برای رنگ با ضخامت بیشتر از 125 میکرون باید استفاده شود و روش B (روش شبکه شطرنجی) برای ضخامت‌های کمتر از 125 میکرون باید بکار گرفته شود.

10-9-2-                     در روش A یک X بر روی سطح رنگ ایجاد شده و یک چسب حساس به فشار روی آن چسبانده می‌شود و سپس از روی آن برداشته می‌شود. میزان قابل قبول کنده شدگی رنگ در سطح باید برابر 5A (هیچ‌گونه کنده‌شدگی مشاهده نشود) یا 4A (میزان برداشته‌شدن یا کنده‌شدن رنگ در طول مسیر برش خورده بسیار کم باشد) است.

10-9-3-                     در روش B یک شبکه شطرنجی با 6 یا 11 خط در هر طرف ایجاد می‌شود. خطوط ایجاد شده در سطح باید به سطح فلز پایه برسند. سپس یک نوار چسب حساس به فشار بر روی آن چسبانده می‌شود و از روی آن کنده می‌شود. میزان چسبندگی پوشش با استفاده از میزان برداشته شدن رنگ از سطح ارزیابی می‌شود. فاصله بین خطوط برش باید یک میلی‌متر برای لایه با ضخامت کمتر از 50 میکرون و 2 میلیمتر برای ضخامت رنگ بین 125-50 میکرون باشد. نتایج قابل قبول برای این روش از تست 5B (لبه‌های برش کاملاً هموار باقی مانده و هیچ یک از خانه‌های شبکه کنده نشود) و 4B (میزان کنده‌شدگی در نقاط برخورد خطوط باید کم بوده و کل ناحیه کنده شده باید کمتر از 5 درصد باشد) است.

10-9-4-                     در صورتی که نتایج حاصل از آزمایش رضایت‌بخش نباشد، تمام سطح باید توسط ماسه‌پاشی تمیز شده و مجدداً بر اساس این مدرک رنگ‌آمیزی شود. منطقه‌ای که این تست روی آن انجام شده است مجدداً رنگ‌آمیزی شود.

11-                  وظایف تأمین‌کننده / سازنده رنگ

11-1-        سازندگان رنگ باید برگه مشخصات فنی، MSDS گواهینامه مربوط به آزمایش‌ها و آنالیزهای انجام شده روی رنگ را به کارفرما ارائه دهد.

11-2-        سازنده در صورت نیاز در مرحله پیشنهاد باید جزییاتی در مورد ترکیب شیمیایی مواد ارائه نماید تا از مناسب بودن محصول و تطابق آن با نیازهای بیان شده در این مدرک فنی اطمینان حاصل شود

11-3-        سازنده رنگ باید حداکثر انقضاء پس از تولید را برای تمامی رنگ‌ها و پوشش‌های محافظ بیان نموده و توصیه‌های مربوط به انبارداری را فراهم آورد. ظروف تمامی محصولات باید شامل سری تولید و تاریخ شروع ساخت باشد. سازنده باید گارانتی نماید که در طی این مدت به‌هیچ دلیلی این مواد سفت نمی‌شوند.

11-4-        آخرین نسخه برگه مشخصات فنی مربوط به رنگ خریداری شده بر اساس پاراگراف زیر باید تهیه شود:

تأمین‌کننده رنگ مسئول است تا آخرین نسخه موجود از برگه مشخصات فنی و مشخصات مربوط به ایمنی مواد که توسط سازنده رنگ تهیه شده است را برای رنگ‌های خریداری شده داشته باشد. این داده‌ها باید شامل توصیه‌ها و دستورالعمل‌های خاص، زمان انقضاء، زمان ماندگاری، رقیق‌کننده‌های قابل استفاده، نحوه رقیق‌سازی و اختلاط، زمان خشک شدن، زمان سفت شدن، تجهیزات اسپری پیشنهادی، تجهیزات مربوط به موارد ایمنی، محلول‌های تمیزکننده و هر توصیه دیگری در مورد اعمال رنگ پرایمر و لایه‌های بعدی رنگ باشد. برگه مشخصات مربوط به ایمنی محصولات باید شامل اطلاعاتی مربوط به ترکیب کلی شیمیایی، داده‌های مربوط به خطرات فیزیکی، اقدامات احتیاطی مورد نیاز حین و پس از اعمال، کمک‌های اولیه پس از مسموم شدن با این مواد، شرایط انبارداری و نحوه دفع ضایعات مواد باشد. این توصیه‌ها باید مورد توجه قرار گرفته و جز لاینفک این مدرک محسوب شده و باید از آن پیروی شود. اگر از تأمین کننده خواسته شود، آخرین نسخه اصلی برگه مشخصات سازنده‌های رنگ به‌همراه پیشنهاد فنی آنها باید جهت تأیید توسط تأمین‌کننده تهیه شود.

  
نویسنده : شاپرک ; ساعت ٢:٤۸ ‎ب.ظ روز یکشنبه ۱٥ امرداد ،۱۳٩۱
تگ ها :